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时间:2018-10-14
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1、聚光科技(杭州)股份有限公司FOCUSEDPHOTONICSINC从案例看油气回收工程设计的误区清本环保工程(杭州)有限公司工程技术部张丽li_zhang@fpi-inc.com目录1目前油气回收系统在用状态评估2油气收集传输系统的设计误区3储罐顶空联通控制系统的设计误区4回收物储存设施的设计误区5油气回收处理能力的设计误区2目前油气回收系统在用状态评估近年来,我国石油消耗量跃居世界前列。石油成品油及化工溶剂的广泛运用,在石油炼制、成品油储运、装卸、销售等环节,大量油气挥发排放,污染环境、损害人身健康、大量资源流失。为了加强大气环境保护、加快治理油
2、气污染,国务院颁布了“大气十条”,各地环保部门和相关企业也准备加大投资,建设油气回收工程。目前油气回收系统在用状态评估:☆运行良好并得到环保部门及用户满意的不多☆大部分油气回收工程投入运行的效果不理想☆小部分用户的油气回收项目投资“打了水漂”☆极少数油气回收系统实际已经成为“烂尾工程”2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区1前端:上装收集油气的鹤管陕西某炼油厂储运车间油气回收系统中段:传输油气的气相主管路后端:油气回收处理装置2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区2工程概况:陕西某炼油厂油气回收工程概况:该厂储运车间
3、汽油发油设施为上装鹤管6支,每支设计发油速度为60m³/h。油气治理系统设计为每支鹤管的油气收集气相支管路连接到气相主管路,主管路在连接到油气回收处理装置的废气入口管路。该厂油气回收处理装置安装竣工后,于2009年6月24日通过验收,投入运行一段时间后,发现达不到预期效果。设计依据:分析:该油气回收工程的气相管路按照Q/SH0117设计。该导则没有强调对支管路长度、弯头影响、架设的结构、动态阻力等因素,实际运用中发现动态阻力太大,一是影响密闭收集油气,二是影响油气传输。油气回收处理装置得不到油气,见不到回收物。2016.03.10案例一:油气收集传
4、输系统的设计误区3鹤管气相支管设计管径和布置出现的问题按照Q/SH0117设计。鹤管直径为DN80,气相管路DN50,有13m长,7个弯头。而实际运行中,在发油流量100m³/h时,压降高达14.6kpa。发生密闭鹤管弹跳,不能密闭收集油气。2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区4优化方案:气相管路加大为DN80,弯头减少为4个,长度缩短为9m.同样的发油流量,动态阻力回落为1.46kpa,解决了油气输送动态阻力大,以及因为阻力大而影响密闭的问题。2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区5气相主管路鹤管密闭罩气相支管路
5、案例一:油气收集传输系统的设计误区6改造:加大管径、缩短长度、减少弯头2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区7鹤管气相管路管径加大、弯头减少改造前后对比原来气相管路小加大气相管路2016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区8气相主管路管径加大原设计按照Q/SH0117标准选用DN200改造后气相主管路管径加大为DN2502016.03.10案例一:油气收集传输系统的设计误区9案例一结论:气体输送系统设计时应注意现场实际与标准相结合Q/SH0117.1—2007《油气回收系统工程技术导则》(油库篇)第3.3.7条规定:“每
6、个汽油装车鹤管所配置的油气回收支管道直径宜比鹤管直径小一个规格等级,即DN100鹤管配DN80油气回收支管,DN80鹤管配DN50油气回收支管”。该导则没有强调对支管路长度、弯头影响、架设的结构、动态阻力等因素,在实际设计运用中缺乏经验,导致油库工程走弯路案例1可参阅发表在《化工安全与环境》2010年第41期的文章:《诊断油气回收系统问题的一次实践》2016.03.10案例二:储罐顶空联通控制系统的设计误区1工程概况:江苏某大型石化物流库位于长江入海口,投资建设了“顶空联通置换油气回收装置”,回收处理储罐呼吸排放的油气。回收处理装置回收处理装置
7、2016.03.10我公司在江苏长江石化有限公司储罐区已经进行了储存过程排放气的油气回收处理系统工程试点案例二:储罐顶空联通控制系统的设计误区2从罐顶呼吸阀下部接入联通气相管路2016.03.10储存过程排放气的油气回收处理系统工程试点储存过程排放气的油气回收处理系统工程试点案例二:储罐顶空联通控制系统的设计误区3从罐顶呼吸阀下部接入联通气相管路2016.03.10案例二:储罐顶空联通控制系统的设计误区4储罐呼吸阀呼出压力只有储罐进油时1500pa压力显示为2000pa储罐呼吸排放油气不能输送到油气回收装置,而走近路从呼吸阀排放了2016.03.1
8、0案例二:储罐顶空联通控制系统的设计误区5现场工况分析:“顶空置换”的最大差别是呼吸阀后端接入油气回收气相管路,完全改变
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