wgz—75-5.3—2型锅炉粒化、冲渣系统改造设想

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1、WGZ—75/5.3—2型锅炉粒化、冲渣系统改造设想摘要：本文旨在通过对锅炉粒化、冲渣方式改造的设想，有效的减少了粒化、冲渣用水所消耗的无用功，避免了原设计中冲渣水对渣井的磨损，节约了电能，降低了维护费用的投入，在锅炉冲渣、粒化系统改造中探索一条新的途径。关键词：粒化排渣减磨节电降耗WGZ－75/54－2型锅炉液态排渣立式旋风炉设计的冲渣、粒化系统为水流压送式冲渣。由前置炉排出的液态渣直接排到冷渣板后，由粒化水直接粒化，并排至渣沟。这种粒化形式是水流小，熔渣是平面式接触冷却效果差，熔渣不能被有效

2、地粒化。将堆积在渣板上，在燃烧正常的情况下，渣井为微负压，排渣板的前部是开口的，未作任何密封，当锅炉燃烧恶化时，携带粉尘的烟气从开口处喷出，严重影响锅炉现场的环境。通过近几年来的运行实际考察，虽然对粒化、冲渣方式的改造，解决了原设计中存在的粒化不彻底、冲渣困难和无密封污染环境的问题，工作状态比较稳定。但也存在粒化箱底板磨损严重粒化、冲渣水流压损大，冲渣困难和浮焦难清除等问题，具体原因如下：一、粒化箱底板磨损：底板的磨损与流体的速度、机械携带比、渣子的粒度、几何形状、硬度及渣槽底板的耐磨程度有关。

3、渣子的密度较大（约2.5t/m3）输送冲渣用的粒化水喷嘴流速较高，大约20m/s水流挟带的渣量较多，渣的硬度高，几何形状不规则，因此，底板的磨损非常严重。10毫米厚的16Mn钢板只用两个月，20毫米厚的钢板3个多月就磨漏。由于磨损严重，我们曾考虑在粒化箱底板上衬铸石或碳化硅块，耐磨性能可以保证，但抗冲击性能差，易破碎起不到防磨作用。九五年采用高铬耐磨钢板防磨但造价较高，实际使用效果也不理想。二、粒化冲渣水压损大：从粒化箱的冲渣粒化水的工作流程看，粒化水经喷嘴节流后流速增加，所产生的动压头用来克服

4、水、渣的静能（液位越高、渣量越多，压损越大）和机械携带消耗的能量，要保证正常的粒化、冲渣，F动能－F压损＞0，因此，大部分能量消耗在节流和克服压头损失上。一期工程设计的三台粒化泵为8Sh－13A型，流量270t/h、扬程36m、电机功率37KW。是按原设计的粒化、冲渣方式设计的，由于消耗压头较少，大负荷时两运一备就完全可以满足要求。改为粒化箱的粒化、冲渣结构后，压损明显增加，原有的三台粒化泵已不能满足生产的需要，先后将三台泵增容为10Sh－9泵,流量486t/h、扬程36m、电机功率75KW

5、。大负荷时需三台泵同时运行。可见，粒化冲渣水压损之大，电能消耗之惊人可见一斑。三、浮焦问题：由于渣井与粒化箱之间是水密封的，密封效果较好。但当燃用高铝煤时，在氧化及还原气氛中，形成孔状的三氧化二铝浮焦，浮在渣井套筒内的粒化水表面上，很难被发现，且难以被粒化、冲渣水冲走。当浮焦聚集到一定程度后，使熔渣不能落入粒化箱而形成大的焦块，当焦块的重量大于浮焦的浮力时，焦块沉入粒化箱中，造成堵焦的严重后果。在燃用高铝煤时类似事件时有发生，给锅炉安全、稳定运行带来很大危害。改造后可能存在的问题及解决方法：一、

6、电动下料器的磨损问题：按此方法进行改造后，没有了高流速的渣、水混合体，解决了粒化箱及喷嘴的磨损问题。但存在对电动下料器的磨损。由于是连续排渣，单位时间内的流渣量很少，液态渣经粒化后在粒化水中成悬浮状态，在电动下料器的搅动下，形成两相混合体，因此，对下料器叶轮的磨损将非常小。可以将叶轮改成耐磨铸钢的，以增加其耐磨效果。并将下料器与粒化箱的接口设计成便于更换的结构进行连接。经长时间运行后磨损，可以在低负荷的情况下进行更换，不影响锅炉的正常运行。二、液态渣的粒化问题：旋风炉排出的液态渣的温度在1350

7、℃左右，主要成分是SiO2。高温的液态渣遇水后马上冷却、脆化，脆化的速度主要取决于粒化水的温度及粒化水量。由于原粒化泵和回水泵取自同一水源。粒化泵的供水虽有冷却水塔冷却，但只在冬季大负荷时投入。因此，只要能满足液态渣初级粒化，就能经电动下料器排出粒化箱。三、浮焦问题：设想的改造方案是粒化箱与渣井之间不是像以前用水进行密封的方式，而是采用水帘式密封。这样渣井内、外的水可以自由流动，即防治了烟尘外逸，又可以有效地防止浮焦的聚集，而影响锅炉的正常运行。四、渣井冷却水系统的堵塞及水质净化问题：由于渣经冷

8、却水的水远去自热水池，水中含有一定的灰、渣，若长时间运行可能堵塞冷却水系统。为了避免问题的发生一是要改变水的净化方式，将冷却水在水池中的两级沉降变为四级沉降。沉降时间加长，水质将得到大大的改善。另外，改变渣井冷却水为开式冷却，在水的流向上不留死角，避免了冷却水中的灰、渣在系统中沉积造成的堵塞。节能、挖潜、改造是企业生命活力的体现，也是企业生存发展的动力所在。经上述改造后，即能保证锅炉正常排渣、连续运行，又从根本上解决了原系统存在的诸多问题。节约了电能，维护成本也大大的降低了。