铣拨叉宽51面的夹具设计

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1、目录摘要3引言4第一章零件的分析5第二章工艺规程的设计62.1确定毛坯的的制造形式62.2基准的选择62.3制订工艺路线62.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.5确定切削用量及基本工时9第三章专用夹具的设计193.1铣拨叉宽51面的夹具设计213.1.1问题的提出213.1.2定位基准的选择213.1.3定位元件的设计213.1.4切削力及夹紧力计算213.1.5定向键与对刀装置设计233.1.6夹具设计及操作简要说明25总结26致谢27参考文献281第一章零件的分析从变速器换挡叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的

2、位置要求，现将这两组加工面分述如下：1.以Ø15.81mm孔为中心的加工面这一组加工面包括：Ø20.5圆的左右端面，Ø15.81mm孔以及对其倒角。2.叉口处的加工面这一组加工面包括：铣叉口的2端面面，铣叉口内侧面，其中外端面和Φ15.81孔有垂直度要求，这就要求我们要以Φ15.81内孔定位加工这2端面，以保证端面和Φ15.81孔的垂直度。21第二章工艺规程的设计2.1、确定毛坯的的制造形式零件材料为35，零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸

3、要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2、基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，变速器换挡叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证Ø15.8mm孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和Ф20.5的右端面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的X、Y方向的位置要求以及Ø15.8mm孔轴心线的垂直度，

4、依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。工件被放在支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头Ø15mm孔的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3、制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要

5、求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案一工序10：锻造。工序20：调质处理工序30：铣Φ20.5左端面工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面工序50：钻，扩，铰Φ15.81F8孔工序60：铣宽16.5的面工序70：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M1021工序80：铣叉口的左右端面工序90：铣叉口宽51的面工序100：铣宽9.65的左右端面工序110：铣宽14的槽工序120：清洗去毛刺工序130：

6、验收工序140：入库方案二工序10：锻造工序20：调质处理工序30：铣Φ20.5左端面工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面工序50：铣宽16.5的面钻，工序60：铣叉口的左右端面工序70：铣叉口宽51的面工序80：扩，铰Φ15.81F8孔工序90：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M10工序100：铣宽9.65的左右端面工序110：铣宽14的槽工序120：清洗去毛刺工序130：验收工序140：入库对方案一和方案二进行比较，可知方案二将Φ15.8孔的加工放在铣叉口的左右端面后，由零件图我们知道，Φ15.8孔和铣叉口的左右端面有垂直度要求，为

7、了保证他们之间的垂直度要求，应将Φ15.8孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求，而且为后面工序的加工，提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，21所以我们选择方案一。具体的加工路线如下工序10：锻造。工序20：调质处理工序30：铣Φ20.5左端面工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面工序50：钻，扩，铰Φ15.81F8孔工序60：铣宽16.5的面工序70：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M10工序80：铣叉口的左右端面工序90：铣叉口宽51的面工序100：铣宽9.65的左右端面工序110：铣宽14的槽工序120：清洗

8、去毛刺工序130：验收工序140：入库2.4、机械加工余量、工序尺