铸造筛板检验标准

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1、(草稿)内部资料不得外传铸造筛板检验规程&1.目的指导质检员检验铸造筛板工作,保证铸造筛板质量,同时使质检员在进行质检工作时有据可循,特制定本检验规程。&2.适用范围本标准适用于公司铸造筛板的公差、技术要求和检验方法。&3.铸件缺陷分类及定义3.1多肉:3.1.1飞翘(飞边):垂直于铸件表面上厚薄不均匀薄片状金属突起物,常出现在铸件分型面和芯头部位。3.1.2毛刺:铸件表面上刺状金属突起物,常出现在型和芯的裂缝处,形状极不规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹。3.1.3抬型(抬箱):由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起,使铸件高度

2、增加的现象。3.1.4胀砂:铸件内外表面局部胀大,重量增加。3.1.5冲砂:砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉,在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近,被冲刷掉的砂子在铸件其他部位形成砂眼。3.1.6掉砂:砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落,使铸件表面相应部位形成金属突起物,其外形与掉落砂块很相似,在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。3.1.7外渗物(外渗豆):铸件表面渗出的金属物,多呈豆粒状。一般出现在铸件的自由表面上,如明浇铸件的上表面,离心浇注铸件的内表面,其化学成分与铸件金属往往有差异。3.2

3、孔洞:3.2.1气孔:是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一气孔圈,皮下气孔一般呈梨形,要经过加工或抛光后才能发现;气孔是铸件表面凹进一块,表面较光滑;气孔形状不规则,且表面粗糙。-7-(草稿)内部资料不得外传3.2.2针孔:一般为针头大小出现在铸件表面的成群小孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔。3.2.3缩孔:在铸件厚断面内部,两交界面的内部及断厚面和断厚面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大。3.2.4缩松:在铸

4、件内部微小而不连贯的缩孔,聚集在一起或多处,晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼,水压试验时渗水。3.2.5疏松(显微疏松):铸件缓慢凝固区出现的细小孔洞。3.2.6渣眼:在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充满着渣。3.2.7砂眼:在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。3.3裂纹、冷隔:3.3.1冷裂:在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是直的),开裂处金属表皮未氧化;是容易发现的长条形且宽度均匀的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。3.3.2热裂:在铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是弯曲性的),开裂处金属表皮氧化。

5、3.3.3热处理裂纹(温裂):铸件在热处理过程中,出现的穿透或不穿透的裂纹,其断面有氧化现象。由于气割、焊接或热处理不当所引起的。3.3.4白点(发裂):钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上,它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点,故称白点;在横断面宏观磨片上,腐蚀后则呈现为毛细裂纹,又称发裂。3.3.5冷隔:是一种或有圆边缘的表面夹缝,中间被氧化皮隔开,不完全融为一体,冷隔常出现在铸件的顶部壁上,薄的水平面或垂直面。厚度壁连接处,或在薄的肋板上。3.3.6浇注断流:铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分结合不好或分开。3.4

6、表面缺陷:3.4.1鼠尾:铸件表面出现较浅(<5mm)的带有锐角的凹痕。3.4.2沟槽:铸件表面产生较深(>5mm)的边缘光滑的-7-(草稿)内部资料不得外传V型凹痕。通常有分枝,多发生在铸件的上、下表面。3.4.3夹砂结疤(夹砂):在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。3.4.4机械粘砂(渗透粘砂):铸件的部分或整个表面上,粘附着一层砂粒和金属的机械混合物,清铲粘砂层时可以看到金属光泽。3.4.5化学粘砂(烧结粘砂):铸件的部分或整个表面上,牢固地粘附一层金属氧化物、砂子和粘土相互作用而产生的低熔点

7、化合物,硬度高只能用砂轮磨去。3.4.6表面粗糙:铸件表面粗糙,凹凸不平,但未与砂粒结合或化合。3.4.7皱皮:铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮。一般带有较深的网状沟槽。3.4.8缩陷:铸件的厚断面或断面交接处上的平面的塌陷现象,缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附件的表面。3.5残缺:3.5.1浇不到:由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。3.5.2未浇满:铸件上部产生缺肉,其边角略呈圆形,浇冒口顶面与铸件平齐。3.5.3跑火:铸件分型面以上的部分产生严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翘的残片。3.5.4型

8、漏(漏箱):铸件内有严重的空壳状残缺。有时铸件外表面虽然较完整,但内部的金属已漏空,铸件完全呈壳状,铸型底部有残留的多余金属。3.5.5损伤(机械损伤):铸件受机械撞击而破损,残缺不完整的现象。3.6形状及重量差错:3.

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