动态轻压下技术在莱钢厚板连铸机上的应用

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1、动态轻压下技术在莱钢4#厚板连铸机上的应用吴会亮1,王建景卢波2,陈永生2(1.莱钢集团技术中心；2.莱钢型钢炼钢厂，莱芜271104)摘要：介绍了莱钢型钢炼钢厂相厚板连铸机采用的凝固末端轻压T技术，简述了凝固末端轻压下技术的产生背景和原理，并对其主要工艺参数轻压下凝固末端的位置、总压下纛和压下模型进行了分析。文章最后介绍了轻压下的应用效果。关键词：中心偏析；动态轻压下；工艺参数；总压下量ApplicationofDynamicSoft-ReductionTechnologyintheNO.4SlabContinuousCasterofLaiW

2、uSteelWUHui-liang，WANGJian-jing，LUBo,CHENYong-sheng(1.TheTechnologyCenterofLaiwuIron&SteelGroupCo,2.SteelmakingPlantofLaiwuIron&SteelGroupCo,Laiwu271104)Abstract:ThesoftreductiontechniqueofthesolidificationfinalstagefortheNo.4thickslabcontinuouscasterinLaiwuIron&SteelGroupCo’

3、sSteelmakingPlantisintroduced.Thebackgroundandprincipleofthistechniqueisbriefed.Thetechnique’smainprocessparameters，includingthesolidificationfinalstagepositionunderthesoftreduction,totalsoftreductionamountandsoftreductionmodel,areanalyzed.Finally，thearticleintroducestheappli

4、cationofsoftreductioneffect.Keywords:centralsegregation;DynamicSoft-Reduction;processparameter;totalreductionamount0前言型钢炼钢厂4#板坯连铸机于2008年6月建成投产，关键设备及技术从奥钢联(VAT)引进,主要为4300誦宽厚板轧机供坯。相连铸机生产的板坯规格是：厚度200〜300mm,宽度150(f2500mm,长度250(f4100mm,主要品种为船板钢、管线钢、低合金高强钢、锅炉和压力容器用钢等。作为板坯连铸的关键核心技术，

5、动态轻压下技术于同年在该台连铸机上投入工业化应用，在改善板坯中心偏析等内部质量方面，取得了良好的冶金效果。1动态轻压下的产生背景厚板成品有时存在明显屮心偏析现象，个别钢板存在屮间分层，该分层对应铸坯的屮心偏析和疏松，屮心偏析严重时铸坯横断面低倍有缩孔。中心偏析与夹杂物、气体结合，造成钢板中心缺陷，是板材探伤不合的主要原因，并恶化钢板的冲击性能，特别是低温冲击韧性。严重中心偏析是导致管线钢氢致裂纹和硫化物应力腐蚀裂纹的主要原因。中心偏析导致轧制板材偏析带硬度高，影响其焊接性能，且使焊接部位冲击韧性严重恶化，甚至出现焊接裂纹，并对板材厚度方向性能有很

6、大影响。因此屮心偏析和疏松是影响岛端钢铁产品质:W:的重要因素，连铸动态轻压下技术是解决这一问题的有效手段。2动态轻压下技术的基本原理凝固末端的轻压T技术始于20世纪70年代末，是在辊缝收缩的基础上发展起來的，其基木原理是通过在连铸坯液芯末端施加均匀外力，形成一定的压缩:W:来补偿铸坯的凝固收缩量。这一方面可消除或减少铸坯收缩形成的A部空隙，防止晶间富集溶质的钢液向铸坯屮心横向流动：另一方面，轻压下所产生的挤压作用还可以促使液芯中富集溶质的钢液沿拉坯方向反向流动，使溶质元素在钢液屮重新分配，从而使铸坯的凝固组织更加均匀致密，达到改善中心偏析和减少

7、屮心疏松的目的。3动态轻压下的控制系统动态轻压下的控制系统由一级系统和二级系统组成。一级系统功能：一是位置测量及电信号传输，二是液压系统操作：二级系统功能：一是模式选择，二是根据铸机的运行参数计算出理想的辊缝参数送到一级PLC系统，一级系统根据二级系统送来的数据指令及位貫传感器的实测值，通过液压阀组调整，控制SMART扇形段调整辊缝，适应不同钢种不同操作的需求，以达到理想状态，其系统功能是：1）根据实际过程数据和铸流信息进行铸流跟踪；2）自动扇形段校准：3）设定值计算，它源于每个扇形段的辊缝设；定值，取决于铸流跟踪收集的数据和辊缝的实测值；4）根

8、据实际情况可以采用静态控制或动态控制。［1］4凝固末端轻压下关键工艺参数的确定4.1凝固末端轻压下位置的确定轻压下的效果与合适的压下位罝