机加工车间生产检验规定

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1、机加工车间生产检验规定现阶段，因模具的老旧、图纸工艺的不确定性、问题反馈不及时、产品漏检等原因，使机加工车间生产的产品存在着各种各样的质量问题，为严肃产品质量，使不合格产品能够得到有效的控制和追溯。现对机加工车间生产检验做以下规定：1．生产部下生产计划时，请给技术部和质检部各一份.技术部根据生产计划补充机加工车间生产所需图纸，并对图纸不符处进行确认和修改，对于样件、试制的需在图纸上明确标出，并在加工结束后收回。。质检部依据生产计划，留意生产动向，及时安排检验。（开始阶段）2．技术部对生产计划上的产品出具相对应生产工艺，明确工序及各个工序的注意事

2、项、重要尺寸和验收准则，作为操作工自检和检验员巡检的依据。注意验收准则的可操作性。3．车间主任在接到生产通知时，核对每个型号是否具备产品图纸、原材料、工装模具等。如没有或技术文件不受控，及时向技术部和生产部反馈，避免延误生产。图纸需清晰明辨，且唯一性。材料更改或代用需填写<信息反馈单》，有相关领导签字方可。4．对于没有编号的模具需编号，新模具需试生产，验收合格后方可编号入模具库或投入生产。模具台帐须有验收人签字，对于新开的模具需有验收报告。5．原材料需检验员验收、签字后方可入库，领用时核对图纸材质和厚度。剪材时对于有纹路要求的需辨别清楚方可正常

3、加工。1．操作工在日生产前，向车间主任拿取所需的产品图纸、工艺和《过程检验记录单》，并在生产中妥善保管。2．在生产过程中，操作工需严格执行“按图纸，按工艺，按标准”生产，并做到自检、自分、自作标识，有疑惑及时询问，寻求设备调试，不盲目生产，对于不合格项的处理需填写《信息反馈单》交相关部门解决。第一次把事情做对，每一次把事情做好。3．生产出的前5件产品操作工需自检，完全符合要求后，在《过程检验记录单》上填写相对应的名称、图号、工序等，将自检的产品放在首件盒内通知检验员首件检验。检验员检验合格后方可正常生产，生产中需不定时自检。对于没有图纸或没通过

4、首检就生产的工序，质检部有权叫停、拒检或等有图时再检验。4．检验员在首检时发现有不合格项，填写《信息反馈单》交技术部，技术部填写可操作化的处理意见，总经理批示。10.调试机床、自检和巡检出的不合格品须标示、隔离，严禁放入合格品中。对于掉落在地的产品及时拣起，不清楚质量状态的产品，一律视为不合格品，经过检验确认合格后方可放进合格品。11.检验员巡检发现不合格后，随机再抽检N套，如有不合格品，隔离此批已生产的产品，反馈。如果没有，只挑出不合格品即可。N：1.产品大或数量少时抽检5~10套产品，2.产品小或数量多时按已加工产品的5%~10%抽检。10

5、.《信息反馈单》在生产结束后交到质检部。质检部负责汇总、编号、保存。编号为年份+xx+月份+三位数编号，例如：09xx06001.11.检验员检验合格后的产品方可入库或转入下到工序，交接单上需有检验员签字。对于晚班生产的产品，检验员可以酌情做首检或在第二天抽检，合格后方可入库。操作工在生产结束后需将生产用的技术文件等交到车间主任处。12.对于在自检、巡检、末检检验出的不合格批产品，标识隔离，待处理。处理方案需全检的由操作工自己全检。13.对于需要送外做表面处理的零件成品，需摆放在规定位置，标识清楚，检验员检验合格后签字放入指定待电镀区方可送外加

6、工。14.所有的标识都使用《交接单》填写。《交接单》上需写明名称、图号、工作者和下道工序，质量状态写在其背面，放在产品中压实单需能看见。下道工序工作时，在上道工序的《交接单》上签上自己的名字和日期交到仓库保存。送外表面处理的《交接单》在送外时由仓库收起保存。15.针对现阶段公司的部分产品因工艺、技术方法、机器设备等因素不能充分满足要求的，可以通过封样的手段来管理产品质量。详见《封样暂行规定》拟定：会签：批准：