机加工车间生产检验规定

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1、机加工车间生产检验规定现阶段,因模具的老旧、图纸工艺的不确定性、问题反馈不及时、产品漏检等原因,使机加工车间生产的产品存在着各种各样的质量问题,为严肃产品质量,使不合格产品能够得到有效的控制和追溯。现对机加工车间生产检验做以下规定:1.生产部下生产计划时,请给技术部和质检部各一份.技术部根据生产计划补充机加工车间生产所需图纸,并对图纸不符处进行确认和修改,对于样件、试制的需在图纸上明确标出,并在加工结束后收回。。质检部依据生产计划,留意生产动向,及时安排检验。(开始阶段)2.技术部对生产计划上的产品出具相对应生产工艺,明确工序及各个工序的注意事

2、项、重要尺寸和验收准则,作为操作工自检和检验员巡检的依据。注意验收准则的可操作性。3.车间主任在接到生产通知时,核对每个型号是否具备产品图纸、原材料、工装模具等。如没有或技术文件不受控,及时向技术部和生产部反馈,避免延误生产。图纸需清晰明辨,且唯一性。材料更改或代用需填写<信息反馈单》,有相关领导签字方可。4.对于没有编号的模具需编号,新模具需试生产,验收合格后方可编号入模具库或投入生产。模具台帐须有验收人签字,对于新开的模具需有验收报告。5.原材料需检验员验收、签字后方可入库,领用时核对图纸材质和厚度。剪材时对于有纹路要求的需辨别清楚方可正常

3、加工。1.操作工在日生产前,向车间主任拿取所需的产品图纸、工艺和《过程检验记录单》,并在生产中妥善保管。2.在生产过程中,操作工需严格执行“按图纸,按工艺,按标准”生产,并做到自检、自分、自作标识,有疑惑及时询问,寻求设备调试,不盲目生产,对于不合格项的处理需填写《信息反馈单》交相关部门解决。第一次把事情做对,每一次把事情做好。3.生产出的前5件产品操作工需自检,完全符合要求后,在《过程检验记录单》上填写相对应的名称、图号、工序等,将自检的产品放在首件盒内通知检验员首件检验。检验员检验合格后方可正常生产,生产中需不定时自检。对于没有图纸或没通过

4、首检就生产的工序,质检部有权叫停、拒检或等有图时再检验。4.检验员在首检时发现有不合格项,填写《信息反馈单》交技术部,技术部填写可操作化的处理意见,总经理批示。10.调试机床、自检和巡检出的不合格品须标示、隔离,严禁放入合格品中。对于掉落在地的产品及时拣起,不清楚质量状态的产品,一律视为不合格品,经过检验确认合格后方可放进合格品。11.检验员巡检发现不合格后,随机再抽检N套,如有不合格品,隔离此批已生产的产品,反馈。如果没有,只挑出不合格品即可。N:1.产品大或数量少时抽检5~10套产品,2.产品小或数量多时按已加工产品的5%~10%抽检。10

5、.《信息反馈单》在生产结束后交到质检部。质检部负责汇总、编号、保存。编号为年份+xx+月份+三位数编号,例如:09xx06001.11.检验员检验合格后的产品方可入库或转入下到工序,交接单上需有检验员签字。对于晚班生产的产品,检验员可以酌情做首检或在第二天抽检,合格后方可入库。操作工在生产结束后需将生产用的技术文件等交到车间主任处。12.对于在自检、巡检、末检检验出的不合格批产品,标识隔离,待处理。处理方案需全检的由操作工自己全检。13.对于需要送外做表面处理的零件成品,需摆放在规定位置,标识清楚,检验员检验合格后签字放入指定待电镀区方可送外加

6、工。14.所有的标识都使用《交接单》填写。《交接单》上需写明名称、图号、工作者和下道工序,质量状态写在其背面,放在产品中压实单需能看见。下道工序工作时,在上道工序的《交接单》上签上自己的名字和日期交到仓库保存。送外表面处理的《交接单》在送外时由仓库收起保存。15.针对现阶段公司的部分产品因工艺、技术方法、机器设备等因素不能充分满足要求的,可以通过封样的手段来管理产品质量。详见《封样暂行规定》拟定:会签:批准:

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