铝型材挤压工艺设计

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1、专业资料挤压　　一．操作规程：　　1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。　　2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。　　3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。　　4．启动挤压机冷却马达——油压马达。　　5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。　　6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。　　7．主缸前进挤压　　8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面

2、质量适当调整。　　9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。　　二．工艺要求　　1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃　C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。　　2．模具加温工艺：　　A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃　　3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃　　4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。　　5．挤压力：≤200㎏/cm2　　6．料胆闭锁

3、压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。　　7．液压油温度≤45℃　　8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟　　9．模具在炉内的时间：≤8小时　　10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。学习分享专业资料　　三．注意事项　　1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。　　2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。　　3、出料时，严禁直线向出料口窥视。　　4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。　　5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。　　6、3—5支棒检查一次质量。　　7、经常检

4、查油温。　　8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。　　中断　　一．操作规程　　1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。　　2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。　　3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。　　4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。　　5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。　　6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质

5、量。　　二．工艺要求：　　1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟　　2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。　　3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。　　4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.　　三.注意事项:学习分享专业资料　　1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.　　2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.　　3、注意出料道路,防止料床顶住型材.　　4、注意安全,小心烫伤.　　5、注意型材出料时扭拧.　　拉伸　　一、操作规程：　　1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。

6、　　2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。　　3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。　　4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。　　5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。　　6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。　　7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。　　8、正常拉

7、伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。　　9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。　　二、工艺要求：　　1、型材冷却温度：≤50℃　　2、两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。　　3、拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。　　4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。　　三、注意事项：　　1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位。学习分享专业资料　　2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。　　3、出现非正常声音时，要及时判断原因和报告大班长。　　4、