日产200吨石灰窑设计方案

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1、日产量200吨石灰窑初步建设方案根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M3机械石灰立窑方案。一、原材料、燃料质量要求1、石灰石质量要求项目要求项目要求CaCO3/％（或CaO/％）MgCO3/％（或MgO/％）SiO2/％Al2O3+Fe2O3/％≥96.5（≥54）＜1.2（＜0.7）＜1.5＜0.2Mn/％P+S粒度/mm抗压强度/Mpa＜0.0040微量80~120≧117.682、无烟煤质量要求（应用基）项目序号固定碳%挥发份%灰份%水份%硫含量%低位发热量MJ1≥72≤8≤18≤5≤0.6≥27二、项目建设概要机械立窑其

2、窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。窑内衬为保温砖→隔热层→粘土质耐火砖→高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。窑体外壳须符合HG/T20641—982.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312等标准要求的材料。上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC或DCS控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能。窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效

3、果良好，运行稳定可靠的特点。窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC或DCS控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。一、主要工艺流程1、流程图：燃料无烟煤储仓原料石灰石储仓筛分水洗无烟煤计量称重石灰石计量称重煤石混合输送排大气或引至碳化工段混料中间仓引风机料车提升喷淋水洗除尘塔旋转多点布料旋风除尘器换热混合料预热窑气冷却混合料煅烧罗茨鼓风机石灰冷却鼓风预热双道插板阀卸灰链板出灰机斗式提升机旋转筛分块料仓粉料仓2、工艺流程简述：（1）原料（石灰石

4、、无烟煤）配送：原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分。a、储料筛分受料仓建于地坪以下，为钢板制方形料斗，采用钢筋混凝土框架，受料仓顶部盖有钢板条制作的隔网，隔网高度略高于地坪，石灰石原料用皮带或铲车送入受料仓。受料仓起到筛分原料作用外，还起到原料储存作用。原料经料斗下的振动给料机卸料，通过大倾角皮带机或斗提机运到石灰石水洗装置顶部。b、水洗第一道工序为振动筛，为干式筛分，通过振动筛筛分可以除去石灰石原料中的碎渣、泥土及其它杂质。第二道工序为水洗振动筛，为水洗筛分，在水洗和振动筛分的双重作用下，进一步去除粘附在石灰石表面的泥土杂质，有利于提高成品石灰粉的

5、质量。为保护环境，冲洗后的污水进入沉淀池，经简单沉淀后可以循环进行水洗作业。C、称量石灰石原料经水洗后先进入原料仓，通过气动闸门的控制进入称量斗，在电子秤的计重称量下，通过自动控制，按照预设的每批上料参数控制进入称量斗的石灰石数量。达到预设参数后，分批向中间料斗中卸料。无烟煤计量称重与石灰石计量称重同步进行同时混料进仓。（2）竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统。a、上料系统：当窑体料位计指示需要装料时，称量斗下部的气动闸门打开，向上料小车（可装料3t）内装料，延时后停止装料，启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后，料钟打开

6、，将原料倒入由料钟密封的受料斗内，之后料车下降，进入下一个上料周期。受料斗密封门关闭后，延时打开料钟，石灰石、无烟煤原料经过布料器均匀的进入窑内，布料器将原料布置为鞍形料堆，以减少窑壁效应带来的不利影响。b、燃烧系统：在窑侧位设置1台换热器，将热窑气与工业用水换热，预热器内置换热管式，通过两种介质的逆流热交换，将大部分窑尾气带出的热量吸收利用。尾气经过预热器后进入旋风除尘器，通过离心力除尘，再经过喷淋除尘达标后，经离心风机引出排入烟囱。C、冷却系统：煅烧后的石灰在下料过程中，被从窑底部进入窑内的冷风冷却。冷风通过布风装置，对石灰进行均匀冷却降温，可以将石灰

7、温度降低到80摄氏度以下。（3）出灰系统：煅烧后的石灰通过窑底圆盘出灰机及双道插板阀卸料，链板出灰机输送。出料的块状石灰通过斗式提升机提到石灰筛分装置顶部，筛分后块灰进入块仓，粉灰进入下部的粉灰仓储存，在需要时通过皮带机转运或装石灰罐车。3、烟气净化、除尘系统:有关粉尘收集的布袋除尘系统包括：除尘点收集、风机、布袋除尘器、布袋除尘下的出灰装置、烟囱。①烟气净化：烟气从石灰窑内被引出后，首先废气经过换热器，然后进入旋风除尘器将大部分灰尘除去，再通过喷淋除尘，净化达标后的废气通过引风机鼓入烟囱排空。②粉尘捕集：a、原料石灰石筛分除尘。b、窑底出料除尘。C、粉灰

8、仓下除尘。四、主要技术经济指标：序号名称数值备注1竖窑座数1座2单