日产5000吨水泥熟料的设计方案

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1、日产5000吨水泥熟料的设计方案第一章设计方案1.1设计方案的比较根据物料的性质不同，目前使用较多的粉磨系统主要有3种。1.1.1球磨烘干兼粉磨系统烘干兼粉磨系统物料可受到烘干和粉磨的双重作用。物料进入系统后，直接与较高温度的气体接触，所以热交换迅速，水分蒸发很快。随着水泥工业干法生产的发展，烘干兼粉磨系统改进和提高较快。1.1.2中卸提升循环磨系统中卸提升循环磨是磨内烘干的一种形式，是由德国伯力鸠斯首先研制出来的，目前已被广泛采用。该系统从烘干作用来讲，是风扫磨和尾卸提升磨相结合的产物;从粉磨作用来说，相当于

2、二级圈流系统。选粉机的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。回入粗磨仓的目的，是为了改善冷料的流动性，同时也便于磨内物料的平衡。这种系统，如利用320℃的窑尾废气可烘干原料的6%～7%水分，如另设热风炉采用高温气体。可使烘干能力提高到14%。1.1.3尾卸提升循环磨系统　尾卸提升循环磨系统也是磨内烘干的形式之一。它和风扫磨的主要区别，在于入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，物料以机械方法排出，然后用提升机送入选粉机，粗料返回磨头。热气从磨头到磨尾，从卸料罩抽出，经过粗粉分离器和收尘器排入大气。41尾卸提升循环磨

3、，由于是机械方法卸料，通过磨机的空气量可以较小。另一方面，由于设有卸料蓖子使通风阻力大，磨内风速也不宜太高，一般在3-4m/s。所以，该系统的烘干能力较差。因此，该系统的烘干能力不如中卸提升循环磨系统和立磨系统。只用窑尾废气，仅能烘干5%以下的物料水分，如果另设热风炉，也只能烘干8%的水分。这类磨有单仓和双仓两种。单仓磨的入料粒度要小于15mm，双仓磨则可以达到25mm。双仓烘干能力比单仓烘干能力差。1.1.4辊压机粉磨系统配有辊压机的粉磨系统中，由于在管磨中所受的是冲击和磨削作用，所以比传统管式磨机系统粉磨效

4、率高。而在辊压机粉磨系统中，物料基本上先受到纯压力，然后再受到磨削和冲击作用。这样，实际物料在粉磨前先受到了5倍于冲击和磨削所构成的剪力作用，这就使带有辊压机的粉磨系统效率大为增加。从粉磨机理和粉磨功强度及其利用效率等方面来考虑，辊压机与其他的粉磨设备比，的确有其优点。但其故障率较高，需要精心维护和修理，否则就难以保证可靠性和年运转率。虽然在生料终粉磨系统的情况下，辊压机的单位电耗可能比立式的低1.5-2.0kWh/t，但是这一优点往往会被其操作与维修方面的弱点所抵消。因而实际上，2001—2005年间全世界投

5、产的538台生料磨中只有13台辊压机终粉磨，选用率仅为2.5%1.1.5辊式磨（立磨）系统对于粉磨水泥厂的另外一种设备是立式磨，也称辊式磨。立式磨与球磨相比不论从结构、粉磨机理、系统流程、工艺布置，还是从自动化控制、参数的确定、能源的消耗上，都存在这很大区别。可以说它的某些优点是球磨机本身不能相比的。这就奠定了它在现代水泥工业中的重要地位。粉磨效率高411.2生料磨机的选择1.2.1选型依据立式磨是利用厚床原理粉磨，能量消耗教少，整个粉磨系统的电耗比球磨系统降低10%-30%，降低值随原料水分增加而加大。且具有

6、以下优点：烘干能力大，可以充分利用出预热器的低温废气。由于热风从环缝中进入，风速高达60-80m/s，故烘干效率高。如采用热风炉热源，可烘干含15%-20%水分的原料。而一般带烘干仓的球磨最大烘干水分为8%（通常不超过5%），当原料水分太大时，球磨必须采用轧预烘干措施。入磨粒度大，入磨粒度可在50～150mm，最大入磨粒度通常可按磨辊直径的5%计算。生料的化学成份和颗粒级配均齐，物料在辊磨内停留时间仅2～3min，而球磨机则在10～20min内。因此，立式磨系统中生料的化学成份可以很快地得到测定并校正。采用自动

7、分析和计算机控制自动调节喂料，可以得到最大精度的生料成分。从而降低了生料均化费用，另外由于立磨使合格的细粉及时选出来，避免了过粉磨现象，产品粒度均匀，有利于水泥熟料烧成的均匀性。占地面积小，占用空间小，噪音低立式磨及其传动系统比球磨机需要的空间和基础都小。立式磨的运转较球磨机噪音低的多。经历了30多年的不懈努力，立式磨终于造就了在当代水泥工业粉磨作业中的主导地位，它可以经济高效大产能地粉磨生料。所以立式磨的推广应用首先是在生料粉磨中得以突破。此外，由于立式磨技术成熟，系统简单，设备较少，可靠性和运转率高，操作调

8、节灵活，占地小，无需厂房，可露天设置，特别是产品单位电耗相当低，节约能源，生产成本底，投资也并不比国产球磨的高多少。所以促使立式磨的选用率迅速上升。2001～2005年间，全球水泥工业中立式磨的选用率已达33.6%(549/1632)，国际和我国的分别为44.8%和25.7%。如果单纯按2005年的情况考虑，实际上立式磨的国际选用率已高达85%左右。41综上所述，各种原料粉磨系统经济技