密闭电石炉生产工艺设计

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1、沾化县富源电化有限公司第一章密闭电石炉生产工艺（25500KVA）一、原料加工及输送流程1、原料焦炭25500KVA密闭电石炉对焦炭的需求：①颗粒度为10---25mm②固定碳≥84%③灰分<13.5%④挥发分≤1.5%⑤水分≤1.0%25500KVA密闭电石炉对兰炭的需求：①颗粒度为13---25mm②固定碳≥83%③灰分<12%④挥发分<10%⑤水分≤1.0%因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤10%、焦炭水分≤10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—2

2、5mm。碳材加工和输送流程：47#皮带5#转运站49#皮带43#皮带4#转运站45#皮带焦炭缓冲仓振动筛烘干车间顶部料仓热风炉10#皮带41#皮带料场焦炭地仓1#皮带2#皮带4、5、6、7#皮带8#皮带1#转运站9#皮带3#皮带焦炭库筛分间51#皮带电石炉楼顶焦炭仓FQR-4流化床热风炉运行参数炉膛工作温度：800-1000℃尾气温度：20-180℃热效率：95%燃尽率：99%所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG经电化厂生产统计，每天满负荷烘干焦炭为260吨左右，用煤约16吨左右，如1台热风炉满

3、负荷运行则每年用热值为4000-5500kcal/KG电煤5840吨。格栅式转筒干燥机主要技术参数型号规格：GSZTJ2600×20000筒体内径：2.6m筒体长度：20m筒体体积：106m3筒体转速：3r/min筒体倾斜度：3—5%最高进气温度：≤800℃进料粒度：≤30mm进料含湿量：12-25%出料含湿量：≤1%产量：23-30T/h2、原料石灰25500KVA密闭电石炉对生石灰的需求：①GaO≥90%②MaO≤1.8%③SiO2≤1.1%④生过烧≤６%⑤颗粒度10---50mm电石原料氧化钙是煅烧石灰石

4、生产的，外购的石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中的反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。※石灰加工和输送流程：料场石灰地仓12#皮带2#转运站13#皮带3#转运站17、18#皮带石灰储存仓19#皮带37#皮带筛分间振动筛44#皮带4#转运站46#皮带石灰缓冲仓48#皮带5#转运站50、51#皮带电石炉3、原料指

5、标的影响※石灰中的有害杂质：①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续与铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重并且出炉时烧损炉嘴。反应式：SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡②MgO：氧化镁对电石生产的危害较大，在熔融区内迅速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中与CO和O2再次反应放出大量的热量导致炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时造成电石炉大塌料或熔池外壳被破坏，高温熔融液直接与耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道被堵塞。反应式：MgO+

6、C=Mg+CO↑－116千卡。Mg+CO=MgO+C+117千卡2Mg+O2=2MgO+293.2千卡③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后与硅作用，前面已讲反应式：Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大的炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。消化石灰的影响：石灰生产过程中与空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分与碳材中的水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中容易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和

7、水。反应式：Ca（OH）2=CaO+H2O－26千卡H2O+C=CO↑+H2↑－39.6千卡从以上反应可以看出石灰吸潮不单是电能和碳材的消耗增加，重要的是阻碍炉气的上升导致炉压升高。石灰颗粒度的影响石灰的颗粒度对电石生产是十分重要的。如颗粒度较小时阻碍炉气的升上导致炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰的接触面积减小导致反应速度减慢。所以电石生产中对石灰的颗粒度严格要求。碳素原料灰分的影响：碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后的杂质沉于炉底或混在

8、电石中影响电石的纯度。碳素原料挥发分的影响：碳材中的挥发分会增加电石炉的热损失、并且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料的正常下降和炉气的正常上升。碳材水分的影响碳材中的水分与氧化钙接触后导致石灰的消化。钙混在电石中，在乙炔发生工序中产生磷化氢和硫化氢导致乙炔的自然点下降、对乙炔设备和管道造成腐蚀。电极糊灰分和挥发分的影响电极糊的挥发分必须控制在指定范围内，挥发分过大，电极不易烧结、容易