风险评价管理制度

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1、风险评价管理制度一、目的为加强公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术，安全管理的标准化和科学化，特制定本制度。二、范围适用于生产装置、设备、设施、储存、运输的风险评价与控制，适用于作业现场，生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新的管理。2.1 项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；   2.2 常规和异常活动；   2.3 事故及潜在的紧急情况；   2.4 所有进入作业场所的人员活动；     2.5 原材料、产品的运输和使用过程；     2.6 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用

2、品；    2.7 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；    2.8 丢弃、废弃、拆除与处置；   2.9 气候、地震及其他自然灾害等。三、职责3.1经理直接负责风险评价领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险评价的目的、范围。成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终全公司的风险评审工作。3.2安全环保科是风险评价的归口管理部门，负责制定风险评价准则，负责公司重大风险分析记录的审查和控制效果的验收，定期进行风险信息更新。3.3各部门安全生产管理第一责任人负责低风险〔等级判定为重大风险以下（不包括重大风险）各级风险〕的风险分析记录审查与控制效果验收。3

3、.4公司各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资料，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。四、控制程序4.1风险的分级管理4.1.1公司的风险根据《风险评价准则》进行评价分级。4.1.2各部门负责对所辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。4.1.3作业风险：重大风险以上作业由所在部门负责人初审签字，经安全环保科复检签字，报公司领导终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在所在部门负责人终审批准。4.1.4岗位（装置、部位等）风险：巨大风险和重大风险所在的岗位（装置、部位等）由公司作为关键装置、重点部位，按照《关键装置和重点部位安全管理

4、制度》进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等防范措施降低风险。4.1.5风险评价、分析的范围及职责4.1.5.1项目规划，设计前应由有资质的机构做安全预评价；4.1.5.2项目的建设应由生产技术部进行风险分析并做好风险控制记录；4.1.5.3项目投产运行后，常规和非常规活动（丢弃、废弃、拆除、处置与开停车等）应由各部门进行分析并做好风险控制记录，公司性的开停车风险由安全科分析，并做好风险控制措施记录；4.1.5.4工艺改变应由安全环保科进行风险分析并做好风险控制记录；4.1.5.5设备新增或拆除的风险应由安全环保

5、科负责分析，并做好风险控制记录；4.1.5.6事故及潜在紧急情况的风险应由所在部门进行评价，并做好控制记录；4.1.5.7所有进入作业场所的人员的活动均由所在部门进行风险分析，并做好风险控制措施的记录；4.1.5.8原材料、产品的运输、储存和使用过程中的风险应由供应部进行风险分析，并做好风险控制措施的记录；4.1.5.9作业场所的设施、设备的风险应由所在部门进行分析，并做好风险控制措施的记录；4.1.5.10安全防护用品应由供应部进行风险分析并做好风险控制措施的记录；4.1.5.11人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析，并做好控制记录；4.1.5

6、.12气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质的机构进行风险评价。4.2风险评价方法选择4.2.1工作危害分析（JHA）风险评价方法。工作危害分析法（JHA）：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。4.2.2安全检查表分析法(SCL)：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系

7、统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。4.3评价准则公司定性风险评价采用《风险评价准则》，需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。详见第六项4.4风险评价活动的实施步骤4.4.1、经理主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由各部门分管领导及各部门负责人组成。4.4.2各相关部门收集、整理风险评价所需资料，提交评价组织。4.4.3危险源辩识，实施现场检查，识别危险有害因素。