课题八 综合加工

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1、课题八—综合加工任务一四方开口锉配一、千分尺的使用和保养1、千分尺的结构千分尺是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高，而且比较灵敏。2、千分尺的刻线原理和读数方法3、千分尺的使用和保养1）测量前应检查零位的准确性。2）测量时，千分尺的测量面和工件的被测量表面应擦拭干净，以保证测量正确。3）千分尺可单手或双手握持对工件进行测量。4）测量平面尺寸时，一般测量工件四角和中间五点，狭长平面测两头和中间三点。5）千分尺使用完毕后应擦拭干净，并将测量面涂上防锈油。6）千分尺使用时，不可与工具、刀具、工件等混放，用好后放入盒内。7）定期送计量部门进行精度鉴定。二、锉配方法用锉削加工方

2、法，使两个互配零件达到规定的配合要求，这种加工方法称为锉配，也叫镶嵌、镶配。1、四方体锉配方法1）锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，因此一般先加工凸件，后锉配凹件。2）内表面加工时，为了便于控制，一般均应选择有关外表面作测量基准。3）凹形体内表面间的垂直度无法直接测量，可采用自制内直角样板检测，此外还可用来检测内表面直线度。4）锉削内四方体时，为获得内棱清角，锉刀一侧棱边必须修磨至略小于90°。锉削时，修磨边紧靠内棱角进行直锉。2、四方形位误差对锉配的影响1）尺寸误差对锉配的影响2）垂直度误差对锉配的影响3）平行度误差对锉配的影响4）平面度误差

3、对锉配的影响局部间隙或喇叭口三、实习步骤1、检查来料尺寸是否符合加工要求。2、划线、锯割分料。3、按四方体加工方法加工四方，达到精度要求。4、锉配凹形体1）锉削凹形体外形面，保证外形尺寸及形位要求。2）划出凹形体各面加工线，并用加工好的四方体校对划线的正确性。3）如图所示，钻ø12孔，用修磨好的狭锯条锯去凹形面余料，然后用锉刀粗锉至接近线，单边留0.1～0.2mm余量作锉配用。4）细锉凹形体两侧面，控制两侧尺寸相等，并用凸件试配，达到配合间隙要求。5）以凸件为基准，凹形体两侧为导向，锉配凹形体底面，保证配合间隙及配合直线度要求。5、全面检查，作必要修整，锐边去毛刺、倒

4、棱。任务二凹凸盲配一、凹凸盲配锉配方法1、对称度的测量1）对称度概念对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ。2）对称度测量方法3）对称形体工件的划线2、对称度误差对转位互换精度的影响3、垂直度误差对配合间隙的影响4、凸台20mm尺寸对称度的控制采用间接测量方法来控制有关的工艺尺寸二、实习步骤1、检查来料尺寸是否符合加工要求。2、粗、精锉外形面，达到60±0.05×70±0.05尺寸及垂直、平行等要求。3、按图划出凹凸体所有加工线。4、钻4-ø3工艺孔及去余料孔。1）按线锯去凸台一角，粗、精锉垂直面。通过间接控制50mm尺寸[本处尺寸应控

5、制在70mm实际尺寸―20mm范围内]，来保证20尺寸要求；通过间接控制40mm尺寸[本处尺寸应控制在60mm实际尺寸的一半+10mm范围内]，来间接保证20凸台尺寸要求及对称度在0.1mm内。2）按线锯去凸台另一角，粗、精锉另一垂直面，用上述方法控制20mm尺寸要求，直接测量20凸台尺寸。1）锯去凹形面余料，粗锉至接近线，留精锉余量。6.加工凹形面：5、加工凸形面：7.全面检查，作必要修整，锐边去毛刺、倒棱。2）根据凸台形面尺寸，精锉凹形面各尺寸。凹形面顶端面，同样通过间接控制50mm尺寸（与凸台50mm间接尺寸一致）来保证；凹形面两侧面，通过间接控制20mm尺寸（

6、此处尺寸控制在60mm实际尺寸的一半减去20凸台实际尺寸的一半再减去间隙值的范围内）来保证。任务三六角开口锉配一、六角开口锉配加工方法1、互配法加工六边形方法2、圆柱间接测量二、加工步骤1、检查来料尺寸是否符合加工要求。2、加工外形，达到60±0.05×90±0.05尺寸等要求。3、按图划出所有加工线。4、锯割：达到50±0.5、26±0.5锯割尺寸要求。5、按图互配法或圆柱间接测量方法加工外六角，达到精度要求。6、锉配内六角：2）精锉16尺寸面，保证精度；锉配16尺寸面的对面，达到配合间隙要求。3）以外六角为基准，内六角两侧为导向，锉配内六角两角度面，保证配合间隙及

7、配合直线度要求。7.全面检查，作必要修整，锐边去毛刺、倒棱。1）钻ø12孔，用修磨好的狭锯条锯去内六角余料，然后用锉刀粗锉至接近线，单边留0.1～0.2mm余量作锉配用。任务四錾口鎯头制作一、加工步骤1．检查来料尺寸，由前一课题转下：22×22×115。2．按图样要求锉准20±0.05×20±0.05mm长方体。3．以长面为基准锉一断面，达到基本垂直,表面粗糙度为Ra≤3.2μm。4．长面及端面为基准,用錾口锤子样板划出形体加工线(两面同时划出)，并按图样尺寸划出4-3.5×450倒角加工线。5．锉4-3.5×450倒角达到要求。方法：先用圆锉粗锉出