电阻点焊工艺前期控制参数和检测方法参考示例

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1、电阻点焊在车身制造中的质量控制内容摘要：本文主要介绍了点焊的基本原理及常见的焊点缺陷，介绍了点焊质量控制技术以及在车身制造过程中点焊的质量检验方法，由于点焊是特殊过程，需要对点焊生产过程中的所有环节进行系统的管理，以确保焊点质量得到有效控制。在汽车生产四大工艺冲压、焊装、涂装、总装中，冲压、焊装制造汽车车身，冲压将钢板板材压制成各种车身零件，而焊装将冲压的车身零件焊接组装成汽车车身。点焊是焊装工艺的主要组成部分，据不完全统计，一辆轻型客车或轿车车身上焊点数一般在4000点左右。一、点焊的基本原理如图1所示，电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流

2、流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。点焊是一种高速、经济的连接方法，它适用于制造可以采用搭接接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，广泛用于汽车车身等低碳钢产品的焊接。FItF,I0t1t2t3t4IFIF图2点焊的基本焊接循环F—电极压力Ｉ—焊接电流t1—预压时间t2—焊接时间　t3—维持时间　t4—休止时间图1点焊示意图图2为点焊的基本焊接循环，由四个基本阶段组成：1、预压时间：为了确保在通电之前电极压紧工件，使工件间有适当的压力。2、焊接时间：焊接电流通过工件并产生熔核的时间。3、维持时间：电流切断，

3、电极压力保持，使熔核凝固并冷却至有足够强度。4、休止时间：由电极开始提起到电极再次压紧下一个待焊点工件的时间。为了改善的接头性能，有时需要在基本循环外增加：1、加大预压力以消除工件间间隙，使之紧密配合。1、用预热脉冲提高金属的塑性，使工件紧密贴合，防止飞溅。2、加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹和缩孔。3、用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。二、常见的点焊缺陷在车身点焊中常见的点焊缺陷有：1.未熔合和未完成熔合：是较严重的缺陷之一，它直接影响接头的强度，因此对该种缺陷限制较严，在接头破坏会危及人员的生

4、命安全或会导致车身的部分功能失效的焊点中，一般不允许存在，应进行修补。可以采用加大焊接电流重新焊接或在缺陷处加铆钉或在焊点旁补加焊点的方法修补。2.过深压痕：一般情况下，点焊的压痕深度应小于板厚的15%，最大不超过20～30%。特别是要求较高的外表面，内表面外露焊点，要求焊点外露表面平整，在工艺上常采用在点焊时加垫铜板的方法改善焊点表面质量。3.喷溅：是最常见的一种缺陷。在车身非暴露部位轻微喷溅是允许的，不作为缺陷处理。大的喷溅降低了焊点接度和塑性，同时喷溅常伴随有缩孔和裂纹，所以过大的喷溅应尽量避免。在车身制造中，某些部位的焊点可能会影响后续工序如涂胶、装配时，

5、对喷溅除作出规定限制外，对喷溅造成的焊点毛刺还应铲除。焊点缺陷还包括裂纹、气孔和缩孔，结合线伸入，过烧或过热组织等。三、点焊质量控制技术点焊质量监控技术可以使点焊质量稳定，随着微电子学和计算机技术的发展和广泛应用使得该技术达到实用的水平。点焊质量控制技术属于焊接过程中的质量控制，包括实时稳定控制焊接参数和控制焊接过程中反映焊点状态的物理量两方面。前者如恒电流监控、电压监控、能量监控等；后者如电极位移控制、超声波监控等。在大部分监控技术中，采用了微处理机，提高了运算速度和控制精度，有的可以和中央处理机相连，建立车身点焊质量实时控制系统并使点焊质量监控和企业生产管理一

6、体化。以恒电流监控技术为例，其特点是在点焊过程中，维持焊接电流有效值恒定以保证焊接区产生的热量基本不变，从而获得稳定的焊点熔核尺寸。它是目前既简单又方便、应用广泛的一种控制技术。由于点焊工艺运用的广泛性、重要性和具有代表性，点焊质量控制技术始终是电阻焊领域研究的前沿和热点。发展多参量综合监测技术是提高点焊质量监控精度的有效途径，即充分利用监测信息，采用合理的建模手段，建立合理的多元非线性监测模型并使该模型能在较宽条件内提供准确、可靠的点焊质量信息，是质量控制技术关键。有研究表明，利用神经元网络理论、模糊逻辑理论、数值模拟技术及专家系统等可望解决真正的点焊质量直接控

7、制，将点焊质量控制技术的研究推向一个新高度。为获得稳定的点焊质量，越来越多的汽车车身制造企业采用成熟可靠的点焊质量监控技术。四、点焊质量检验在产品焊接前和焊接过程中，通过检验工艺参数和焊接条件的变化，以便采取相应的技术和管理上的措施来保证产品的焊接质量。在产品或零件焊接之后，对焊件采用非破坏性或破坏性检验方法等评价，鉴别焊接的质量等级与使用寿命。在车身制造中生产现场常用的点焊检验方法及检验内容如下：1.外观检验：主要检验装配尺寸，焊点位置及尺寸，表面质量（包括压痕深度、飞溅、烧伤、烧穿等）。2.撕破检验（又称剥离检验）：主要检查焊点尺寸、未熔合和未完成熔合等。撕破

8、检验是破坏