四氯化硅冷氢化项目先进性

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1、硅业年产6000吨多晶硅项目的先进性世界老牌多晶硅企业的先进代表是美国的赫姆洛克（Hemlock）和德国的瓦克（Wacker）公司，但是随着多晶硅新贵GCL（中国中能）和OCI（韩国）的兴起，他们的成本已低于赫姆洛克、瓦克，当今世界上多晶硅行业的成本领先者是GCL和OCI。东磁多晶硅项目以世界领先企业为标杆，力争在技术、投资、成本等方面，赶上或超过标杆企业，成为多晶硅行业最具竞争力者。以下从技术、投资、成本方面描述东磁多晶硅项目的先进性。一、技术先进性通过引进、消化吸收，采用六项成熟、稳定、先进的技术，并进行优化、整合、创新，在某些方面形成自己独特的、先进的技术或技术组合

2、，使本项目的技术水平达到或超过标杆企业。以下是与标杆企业最新、最先进的装置进行对比。1、高转化率、低消耗的冷氢化技术本项目采用的冷氢化技术，在引进技术和吸取国内外先进经验的基础上，对硅料粒径分布、物料过热、热能回收、渣浆氯硅烷回收、流化床操作条件等方面进行优化，使冷氢化的转化率更高，能耗和物耗更低。本项目选用单台年产12万吨三氯氢硅的流化床，这是目前国内单台能力最大的设备，单程转化率可达27%～30%，可比标杆企业提高2～3个百分点；每公斤多晶硅的原料硅粉消耗1.1公斤以下，可达1.05公斤左右，达到国际先进水平；每吨三氯氢硅电耗小于600kWh，比标杆企业降低1/4左右

3、，电耗只有热氢化的1/3～1/4，电耗达到国际领先水平。运用流化床内件、渣浆处理等方面的先进技术，可使冷氢化系统连续稳定运行8000小时以上。2、高效精密的精馏提纯技术本项目在引进先进精馏技术基础上，进行流程优化和热能耦合、选用高效塔内件和先进控制技术、优化塔盘与填料的搭配、采用精馏+吸附组合除杂技术，运用这些技术，达到缩短流程、方便操作、保证质量、降低能耗。在保证稳定生产高纯、优质三氯氢硅的前提下，蒸汽消耗减少40%，而且精馏系统的排放量极低，大大降低了原材料消耗和“三废”排放量。3、二氯二氢硅反歧化技术本项目引进成熟、高转化率二氯二氢硅反歧化技术，实现了二氯二氢硅循环

4、利用，大幅度降低了能耗，减少了“三废”排放量。-4-4、高收率、低能耗尾气回收技术本项目采用国际公认的CDI尾气回收技术，并增加反吹氢气回收、吸附塔热能回收装置。四氯化硅、氢气、氯化氢回收利用率99.9%、99%、99%以上，均优于准入条件的要求，达到行业先进水平，并且能耗可降低10%左右。5、先进的CVD还原技术及设备本项目采用先进的还原工艺，以及大型、节能还原炉和电源设备，并对物料换热、还原炉热能回收、进料控制等方面进行优化，热能回收利用率80%以上，还原电耗50千瓦时/公斤以下，可达到45千瓦时/公斤左右，远低于准入条件的要求，处于行业先进水平。还原工艺采用三氯氢硅

5、和二氯二氢硅混合还原技术，可使尾气氯硅烷分离流程简化、能耗降低。6、采用低成本制氢技术本项目采用甲醇热解重整制氢，采用变温—变压吸附提纯，并引进国外先进的低温吸附纯化技术，氢气纯度可以达到8N以上，氢气纯度提高两个数量级，氢气制造成本比多晶硅行业内通行的电解水制氢节约一半（可减少多晶硅成本4～5元/公斤），与标杆企业采用的天然气制氢成本相当，但投资节约一半。除以上六项先进技术以外，本项目十分注重全厂系统的优化和各装置的优化整合，力求做到工艺流程简洁顺畅，各装置能力协调匹配，装置布置合理紧凑，达到高效、安全、节能、环保，节省物料、节约用地、节省投资的效果。本项目在引进、消化

6、、吸收国内外先进技术基础上，进行创新、优化、整合，形成了节能、环保、低成本、完全闭环的先进新工艺。本项目综合电耗达到75千瓦时/公斤以下，优于标杆企业目前的水平（2011年6月GCL为94.6千瓦时/公斤——GCL四期尚未达产，待四期达产后估计其综合电耗80千瓦时/公斤左右）。二、投资节约性本项目通过以下措施，节约投资。1、流程简化。至少减少2～3组精馏塔，1台氢压机等设备。2、设备大型化。本项目主装置是单条生产线，是国内最大的生产线，还原炉是已商品化的最大型还原炉，设备大型化可以显著降低单位产能投资额。3、设备国产化。除大型氢压机、冷机、关键仪表外，基本上是采用国产设备

7、，设备国产化率80%左右。国内设备购置费用一般可比进口降低1/3至一半。4、材质合理化。根据国外技术和国外企业几十年的经验，大量的塔器、储罐、管道、换热器等，无须用不锈钢设备，可用碳钢设备，设备材质优化可以节约大量投资。-4-5、加强项目管理。在设计、招投标、设备采购、安装、试车等环节，加强管理、强化成本控制，降低投资额。但是，本项目作为本公司的第一套多晶硅装置，技术引进费用、设计费用、公用工程建设费用，将比标杆企业要高。标杆企业一次建设规模是本项目的七倍。估算本项目建设总投资20亿元，争取控制在18亿元左右，折合每吨产能投资