机床数控技术及应用复习提纲

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1、机床数控技术及应用复习提纲1、标准坐标系采用右手笛卡尔坐标系，它规定了直角坐标系X、Y、Z、之间的关系及其正方向。2、G代码又称为准备功能代码，M代码又称为辅助功能代码。3、M00为程序停止指令，M01为计划停止指令，M02为程序结束指令。M30除与M02的作用相同外，还可使程序返回至开始位置。4、M06为换刀指令常用于加工中心机床刀库换刀前的准备动作。5、通常字地址程序段中字的顺序及形式一般为：N_G_X_Y_Z_F_S_T_M_;6、数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件，特别适合加工复杂形状的回转类零

2、件。7、机床坐标系是机床上固有的机械坐标系，是机床出厂前已设定好的。8、换刀点是为数控车床等自动换刀数控机床设定的换刀位置，换刀点的位置既要保证换刀时刀具不碰到工件、夹具或机床，又不能太远离加工零件。9、加工工艺的选择应遵循一般工艺的原则下，结合数控车床的特点，具体包含：（1）分析零件图样；（2）确定零件加工工序和装夹方式；（3）确定零件的加工顺序；（4）确定进给路线。10、分析零件图样包括：（1）结构工艺分析；（2）轮廓几何要素分析；（3）精度和技术要求分析。11、确定零件的加工顺序遵循的原则是：（1）先粗后

3、精；（2）先近后远；（3）内外交叉或先内后外。12、确定进给路线的一般原则：（1）采用最短的空行程路线；（2）采用最短的切削进给路线；（3）采用大余量毛坯的阶梯切削进给路线，并使每次切削余量相等；（4）最后精加工采用轮廓连续切削进给路线；（5）采用特殊的进给路线。13、按刀具的结构分类：整体式刀具、焊接式刀具、机夹式可转位刀具。14、数控刀具在加工当中属连续不间断切削，所以选用刀具要考虑的因素如下：（1）切削性能好；（2）精度高；（3）可靠性高；（4）耐用度高；（5）断屑及排屑性能好。15、在数控车床中，刀具补

4、偿功能主要有刀具位置补偿功能和刀尖圆弧半径补偿功能。16、G41：左补偿（沿刀具加工方向看，刀具位于工件左侧时为左补偿）。17、G42：右补偿（沿刀具加工方向看，刀具位于工件右侧时为右补偿）。18、G90X(U)_Z(W)_R_F_;其中：X(U)、Z(W)——终点坐标；R——锥角半径值；F——进给速度。19、G73UWRG73PQUWFST;其中：U——X轴方向的总切深余量（半径值指定）；W——Z轴方向的总切深余量；R——粗切循环次数；P——精加工程序第一个程序段的序号；Q——精加工程序最后一个程序段的序号；

5、U——X方向精加工余量（直径值指定）；W——Z方向精加工余量。20、G76P(m)(r)(α)Q(Δdmin)R(d)；G76X(U)_Z(W)_R(i)P(k)Q(Δd)F(L)其中：m——精加工重复次数（1——99）；r——倒角量；α——刀尖角度；Δdmin——最小切深（用半径值指定）；d——精加工余量；i——螺纹半径差；k——螺纹牙高（用半径值指定）；Δd——第一刀切削深度（用半径值指定）；L——螺距P；X(U)、Z(W)——螺纹底径（小径）的坐标值。21、螺纹切削加工中应注意的事项：（1）在螺纹切削期间

6、不要使用恒线速切削指令；（2）在螺纹切削期间进给速度倍率无效、主轴速度固定在100%；（3）螺纹循环回退功能对G32无效；（4）在螺纹切削程序段的前一程序段中不能指定倒角或倒圆；（5）在螺纹切削前，刀具起始位置必须大于或等于螺纹直径，锥螺纹按大端直径计算；（6）螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长；（7）用G92或G76切削锥螺纹时，螺纹半径差i的值应为刀具起点和终点位置的大小端半径差；（8）在MDI方式下不能使用G70、G71、G72或G73指令。22、数控铣床及加工中心的加工工艺和数控车床一样，首先

7、要对零件图样进行工艺性分析，确定装夹方案，确定进给路线以及选择刀具。23、铣削内、外轮廓为防止加工表面出现刀痕，刀具不能沿轮廓曲线的法向切入和切出，可以选择刀具沿一过渡圆弧切入和切出工件轮廓。24、刀具由开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间称为刀具耐用度。用符号C来表示。25、粗加工切削用量的选择原则：应优先采用大的切削深度，其次考虑采用大的进给量，最后才选择合理的切削速度。26、对刀点是数控加工时刀具相对工件运动的起点，也是程序的起点，也称起刀点。27、对刀点的选定原则：（1）应使程序编制简单；（

8、2）对刀点在机床上容易找正；（3）加工过程中检查方便；（4）引起的加工误差小；（5）对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上；（6）应便于坐标值的计算；（7）尽量使加工程序中进刀或退刀的路线短，并便于换刀。28、换刀点是为数控车床、数控钻镗床以及其他自动换刀数控机床设定的换刀位置。29、平面选择指令G17为选择X、Y平面指令；G18为选择Z、X平面指令；G19为选择Y、Z平面指令。3