ie工业工程-工业工程ie与tcm全面成本缩减培训教材(ppt 49页)

《ie工业工程-工业工程ie与tcm全面成本缩减培训教材(ppt 49页)》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、突破瓶颈-工作改善利器工业工程（IE）与TCM全面成本缩减第一部分IE构建---基础改善何谓“IE”日本企业及世界500强企业制胜的法宝案例透视实战演练工具表序号改善区域改善点改善对策期望值1循环水冷却塔电机风盖口挂风车或飘带通过目视及时发现运行状态2345第二部分IE工具---十大手法应用IE十大手法之一—防错法1.出现操作错误时工件无法安装2.工件出现问题时，机器无法开始加工3.出现操作错误时，机器无法开始加工4.自动修正错误操作使加工继续进行5.后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品6.丢序漏序时下一工序无法开始案例应用：1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤

2、.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)动作的经济原则身体的动作分类表等级身体动作分类1手指的动作2手掌的动作3手肘和手关节动作4大臂的挥动5脚的移动6弯腰的动作IE十大手法之二—动改法案例：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第

3、二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）IE十大手法之三—五五法IE十大手法之四—人机法双手尽量同时开始和结束双手动作尽可能地对称优先进行等级低的身体动作动作姿势稳定尽量使用连续圆滑的曲线动作利用物体的惯性减少动作的注意力注意动作的节拍性IE十大手法之五—双手法时刻事项8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合计正常作业准备作业搬运检验

4、休息不在岗故障停开重制重修IE十大手法之六—抽样法抽样分析的结果－问题重点实例区分观测事象比率％工作中有效作业29准备作业20不良重制重修14非工作（作业员原因）休息4如厕/喝茶5交谈5非工作（非作业员原因）停工待料11机台故障4问题的重点1、有效的真正作业，才占29％（大警讯）作业员仍很忙（稼动占63％）但实际生产力低准备作业占20％为何？不良重制重修占14％，为何？2、作业员责任很小，已够努力如厕/休息仅各占5％左右已是世界性宽放水准范围内3、停工待料占11％，为何？IE十大手法之七—搬运法从到料件搬运者容器用车重量距离时间次数改善　重点改善类别（在相关方面画圈）部门：

5、XX车间成本材料预防品质提案人：石XX人员效率费用性能提交日期：05—04—21问题点叙述：油品加注机在每次加完后，仍有残油。数据：经测量，返还前的桶底仍有约8cm的油没有用上。要因分析叙述：这是因为吸油管的长度不够所导致的。数据：每桶残油约为54.2元，按每年XX车间使用1千桶计算，每年在油品上的损失就为5.42万元。改善措施叙述：将吸油管加7厘米数据：每年在油品上可为车间节约5.42万元。改善前（图示）题目：油品加注机的改善油品吸油管~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~8cm液面传感器管油桶IE十大手法之八—提

6、案法（工作改善）设备停机保全人员到位领取备件更换备件调试运转交付保证生产配件不全外购配件外购无货更换调整工装/刀具旧件应急保全人员不到位安排其他设备生产确认达到质量要求B2B1C1C2D4D3D2D1外委加工交货协调交货期E1F1IE十大手法之九—流程法过程　单元123456789101、取工件放锁上2、工件装入治具内锁紧3、调整锁刀迫近孔位4、自动锁孔5、移开锁刀6、松螺丝卸下治具7、移完工件于堆置架IE十大手法之十—定额法第三部分IE功效---工作改善(如图4)流程的认知五大工具分析假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天

7、生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员线平衡改善的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并实战训练：电器生产线人员排班工位标准工时节拍工时配置方式配置人数适用工时姓名备注下机25加工36安装38配置40组装42目检45调试86检查88组合40包装35民生电器厂A2生产线有10个工位，主管依据生产流程和IE给定的标准工时，在结合作业员的实际状态后制定的工序排拉表如下：说明：该生产线有新手、一般员工、熟手多名第四部分IE核心---流程优化流程