精益生产-精益生产起源及精益管理体系课件(ppt 78页)

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精益生产起源及精益管理体系——构建世界级的运营竞争力2014年9月12号 目录第一部分精益管理模式是21世纪最佳管理模式之一1、工业的发展史和精益管理模式的形成与发展2、精益管理在全球的实践3、精益管理创造了全球公认的一流效能4、丰田（精益）管理模式契合了21世纪的管理要求第二部分精益管理模式1、精益管理是一种新的生产方式2、精益管理是一种思维方式3、精益管理是一种企业文化 C1、工业的发展史和精益管理模式的形成与发展 D E F G H I J K 卡尔·奔驰研发出汽油发动机1886年1908年1950年亨利·福特阿尔弗雷德·斯隆丰田英二大野耐一单件生产方式大规模生产方式丰田生产方式2007丰田超过通用全球第一丹尼尔琼斯詹姆斯沃麦克1990年精益生产方式向其它行业传播将丰田模式定义为精益生产并推广到全球 经营环境（生产力、制度、国际化等）（地区、地域、行业）传统文化创始人及主要领导者特质重大历史事件影响外部成因内部成因企业经营理念及思维丰田模式：以人为中心的管理是历史的必然： ２、经营环境（生产力、制度、国际化等）１、（地区、地域、行业）传统文化外部成因丰田经营理念日本文化以长期理念和个人服从集体主义为基础长远理念团队合作杜绝浪费儒家文化：忠诚、和谐、集体主义、注重自我控制等日本国土狭小、需求多样、资源贫乏对手强大，模仿必然没有出路顾客导向创新丰田诞生地——爱知县以节俭著称丰田模式以人为中心的管理是历史的必然：1949年底，丰田经历了13年的努力，到1950年总共只生产了2685辆汽车，而当时的福特鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 ２、重大历史事件的影响１、创始人及主要领导者特质内部成因丰田的经营理念佐吉、喜一郎的大志：做对社会有贡献的事长远理念挑战、追求完美挑战：丰田左吉把母亲等妇女从艰辛劳动中解救出来，发明自动织布机；大野耐一创立TPS。等等。创业初濒临破产，创始人辞职、裁减1/4员工，其余员工终生雇用，成为固定成本（资本）以人为中心，投资员工、尊重员工，发挥潜能丰田模式以人为中心的管理是历史的必然： 卡尔·奔驰研发出汽油发动机1886年1908年1950年亨利·福特阿尔弗雷德·斯隆丰田英二大野耐一单件生产方式大规模生产方式丰田生产方式2007丰田超过通用全球第一丹尼尔琼斯詹姆斯沃麦克1990年精益生产方式向其它行业传播 (1990)DanielJonesJamesWomack(2005)《改变世界的机器》《精益解决方案》TPS及其是如何发展起来的、对欧美汽车生产者的挑战成功源于对核心过程的卓越管理(1996)《精益思想》导入丰田生产方式所必须的关键原则及可遵从的行动步骤卓越的过程管理可复制把精益原则应用到消费过程，供应者、员工和消费者共建精益解决方案精益供应/精益消费结合创造更大价值 L 定义价值流程建立无间断流程确定顾客价值顾客拉动价值创造（持续改善）追求尽善尽美⑤①②③④精益思想——精益原则向精益企业转型的关键原则。为管理者们提供一种类似北斗星那样的可靠行动指南（《精益思想》） 精益生产的五项基本原则降低成本，改善质量，缩短制造周期！ 精益生产的五项基本原则从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动！精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求，才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销计划生产，是完全对立的。A.价值观（Value) 精益生产的五项基本原则B.价值流（ValueStream)价值流是什么？价值流就是满足客户需求的当前流程状态所需的所有动作和活动（增值和非增值的动作和活动）哪里有为顾客提供的产品哪里就有价值流挑战在于发现它。 价值流实例分析XX铸造公司6周预测每日传真（提前7d）生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司钻孔铣槽磨削清洗吹干装配发运仓库车削C/T55s换模1.5h使用率85%C/T65s换模2.5h使用率80%有效时间7.5h两班生产每周计划每日发货计划C/T50s换模10min使用率85%有效时间7.5h两班生产C/T30s换模0min使用率100%有效时间7.5h两班生产C/T40s换模0min使用率100%有效时间7.5h两班生产周二周五每日一次（0.5d）4d55s65s50s30s40s2.5d2d1d2d生产时间11.5d增值时间240s4d铸件A1,000B800A1,600B1,200A600B400A3,000B2,500A3,000B2,500计划制定1da.图例18K件/月产品A10KB8K周转箱20件/箱两班生产有效时间7.5h 精益生产的五项基本原则C.流动（Flow)精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费，消灭一切的浪费。精益思想强调分批、单件流、同步化、均衡化生产等。一、价值流图的产生背景 精益生产的五项基本原则D.拉动(Pull)“拉动”的本质是照内外部客户的需要来拉动生产，而不是做内外部客户不太想要的产品，强行推销。当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-PieceFlow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。Operation1操作1Operation2操作2PullSystem拉动生产一、价值流图的产生背景 XX铸造公司6周预测每日订单生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司发运捆包每日订单C/T60s换模10min使用率100%全部工作<190s两班生产每日发货每日一次1.5d60s2d生产时间3.5d增值时间200s车削前20OXOX202020ABAB设备可靠性快速换模减少浪费流动线小货箱铸件铸件 精益生产的五项基本原则E.尽善尽美，持续改进（Perfection)精益思想定义企业的基本目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、生产和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。 卡尔·奔驰研发出汽油发动机1886年1908年1950年亨利·福特阿尔弗雷德·斯隆丰田英二大野耐一单件生产方式大规模生产方式丰田生产方式2007丰田超过通用全球第一丹尼尔琼斯詹姆斯沃麦克1990年精益生产方式向其它行业传播 精益管理精益是日本丰田公司首创，在丰田及其它主流企业和非赢利组织的最佳实践中提炼、整理出来的一整套管理企业的模式。精益管理模式是一种完全不同于产生于工业时代背景下的传统管理方式，它以人为中心，坚持绿色可持续发展、尊重员工、持续改善的理念，通过彻底消除浪费（增加成本不增加价值的事）、波动（偏离标准的情形）和僵化（无法满足顾客变化的需求）的方法为企业利益相关者创造价值。 运营系统实际控制人（靠股权或影响力）核心文化（愿景、使命、价值观）发展战略（哪里竞争、如何竞争、何时竞争）组织/人力资源财务信息管理IT技术生产物流采购营销研发支持系统治理结构输入理念、价值观、精益原则丰田ＤＮＡ人力资源价值流产品和服务价值流通过生产高质量、低成本、即时的产品来实现公司的长期繁荣丰田管理体系企业管理体系精益模式与传统企业管理模式 运营系统实际控制人（或创始人）核心文化（愿景、使命、价值观）发展战略（哪里竞争、如何竞争、何时竞争）组织/人力资源财务信息管理IT技术生产物流采购营销研发支持系统治理结构人生目标价值观核心团队科学决策正确价值观的选择价值创造活动选择价值创造活动差异化价值创造体系的运营价值传递体系的运营敬业员工队伍的建设核心问题企业的各个环节必须具有内在逻辑一致性，且有机结合并彼此促进1、打造有共同愿景、使命和价值观的核心团队2、构建法制化（非人治化）条件下的决策体制（委员会决策）1、在核心文化中导入精益原则，2、精益战略1、构建基于互联网技术的精益运营系统2、提升精益领导力，构建精益团队，打造敬业的员工队伍 1、企业及非赢利组织应对经济萧条、危机和残酷竞争的首选2、企业及非赢利组织取得和保持世界级运营水准的手段3、企业及非赢利组织实施“绿色理念”的管理路径精益管理2、精益管理在全球的实践 73年-75年经济危机二战后石油危机，各公司受重创一筹莫展，丰田仍仍然赢利颇丰，引起关注欧美汽车企业产生学丰田意识；日本家电企业开始转型80年-82年第二次石油危机欧美汽车企业抛弃面子，向TPS转型80年-82年经济危机80年-82年85年起，日本成为美国最大债权国；众多产业超过美国政府推动学习丰田85年-美国危机80年-82年石油危机后，经济增长从6%-10%变为低速增长（微小百分比）日本众多企业开始转型75年-低速增长80年-82年经营环境的革命性变化带来的管理挑战主流企业及组织全面认识和践行精益模式2000年-21世纪挑战企业和非赢利组织总是在危机的时候学丰田或精益 案例：美国国防航空界精益进取计划20世纪90年代初期前苏联解体美国防开支大幅度削减商业环境不景气成本上升？美国空军其他机构美国主要航空公司MIT航空航天系MIT斯隆管理学院LEANAEROSPACEINITIATIVE 麦肯锡、IBM、美国卓越制造协会等全球顶级脑库的研究显示，那些保持世界级运营水准的领导企业无不采用精益的原则和方法。资料来源：麦肯锡出版物、IBM商业价值研究院研究报告、《绿色制造》（美）精益管理被作为取得和保持世界级运营水准的手段 案例：美国学者施恩伯教授对近500个世界著名企业近50年的库存周转数据进行分析。分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约1/3的企业在最近10~15年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。 美国国家环保局（AEP）把精益作为实施其“绿色理念”的路径之一。资料来源：《绿色制造》（美）企业及非赢利组织实施“绿色理念”的管理路径 全球500强全球1000强集团跨国公司中国集团公司中国企业平均寿命!3.5岁30岁11-12岁7-8岁40-50岁资料来源：清华大学经济管理学院（2004年）1937—201073岁 1、顾客满意度(20)2、高质量的产品和服务(14)3、创新(14)4、强大的公司品牌形象(13)5、对新技术及公司资产的有效使用(12)6、招聘发展保留人才的能力(12)7、已知增长潜力(8)8、对社区环境及道德问题的承诺(8)。普华永道的评价指标及权数：卓越绩效标准 指标表现持续赢利近70年持续赢利，净利润率比行业平均水准高8.3倍财务合理性手中总是持有200-300亿美元的现金储备，2006年达到400亿美元品牌形象品牌价值全球排名前10位，行业第一顾客满意J.D.Power从91年开始10次调查，9次第一高品质一向被专业汽车研究机构J.D.Power及《消费者报告》等期刊评为最优品质之列创新发明“精益生产”，带动全球产业变革发展及保留人才的能力充分发挥人的潜能、学习型组织典范社会责任行业先锋（《财富》09十大绿色公司之首）3、精益管理创造了全球公认的一流效能 美国《财富》《财富》最受赞赏的50家全明星公司排行榜排名公司名称国家1苹果公司美国2伯克希尔－哈撒韦公司美国3丰田汽车日本4谷歌公司美国5强生公司美国6宝洁公司美国7联邦快递美国7西南航空公司美国9通用电气美国10微软公司美国2009年全球最受赞赏的公司 《营销管理》（美）2007年排名2008年排名公司名称总部所在城市总部所在国家总部所在州2001-2006年股票回报2001-2006年收入增长2001-2006年利润增长专利引用指数11苹果Cupertino,CA美国北美50.629.21NA3422谷歌MountainView,CA美国北美NANANA134丰田汽车Toyota日本亚洲20.58.35.2136146通用电气Fairfield,CT美国北美1.115.061.3615555微软Redmond,WA美国北美0.8311.85-3.04174全球前5位的创新公司 1）管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜（越是注重长远的公司越有价值）5）敏捷性强，以小批量多品种，快速、灵活地满足顾客多样、个性的需求3）企业边界模糊，能与合作伙伴（供应商、经销商等）建立持续的密切的伙伴关系4）强调彻底消除浪费，是一种资源节约型、环境友好型的管理模式精益管理模式的五大显著特色2）以人为中心，明显释放出人（特别是基层员工）的潜能 1）管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜（越是注重长远的公司越有价值） 在丰田汽车与通用汽车位于加州的合资企业新联合汽车制造公司，我看到，在通用汽车中，原本最糟糕的劳动力团队之一，转变为美国制造业最优秀的劳动力团队之一。而造成这种差异的，正是“丰田模式”。资料来源：THETOYOTAWAY丰田公司首位美国籍总裁加里·康维斯（GaryConvis)2）以人为中心，明显释放出人（特别是基层员工）的潜能 3）企业边界模糊，能与合作伙伴（供应商、经销商等）建立持续的密切的伙伴关系精益管理模式的五大显著特色丰田和凌志之所以一再赢得品质奖，是因为其供货商在创新、工程、制造及整体信赖度方面的优异表现。 4）强调彻底消除浪费，是一种资源节约型、环境友好型的管理模式精益管理模式的五大显著特色 增加利润的方法1.提高售价2.降低成本1.成本主义:售价＝成本＋利润结论:客户決定售价降低成本=増加利润成本下降10%，利润提升100%企业的运营目的与获得利润的两手法成本售价售价成本利润利润2.利润主义:利润＝售价－成本 日本的宿命资源匮乏优秀的技术开发新制造技术的确立高品质低成本销售竞争激烈化严酷商战制胜，立于不败之地的战略策定有必要！产品出口资源进口世界的市场 图A-142006年十大汽车厂商在日本销售的汽车型号943534313023171397尼桑通用大众雷诺戴姆勒-克莱斯勒型号种类资料来源：Companyannualreports，2007GlobalMarketDateBooks（NewYork：AutomotiveNews，2007）5）、丰田敏捷性强，少批量多品种满足多样化的顾客需求精益管理模式的五大显著特色 1）绿色可持续性2）顾客导向3）以人为中心，发挥人的潜能4）企业内外围墙倒塌，需要广泛的合作为客户提供最大价值5）有形资源日益日趋减少，环境压力日趋增加，需要企业承担更多的社会环境责任1）坚持长远的理念2）敏捷性强，多品种满足个性化的需求3）以人为中心，调动全员参与持续改善4）以合作伙伴（供应商、经销商等）建立持续的密切的伙伴关系5）彻底消除浪费，是一种资源节约型、环境友好型的管理模式4、丰田（精益）管理模式契合了21世纪的管理要求丰田管理模式的特点知识服务时代的管理要求 “精益管理模式”诞生的环境与当前环境比较精益管理模式产生背景精益管理模式的做法21世纪的经营环境对经营的要求日本国土狭小，资源匮乏彻底杜绝浪费有形资源的有限性节约资源需求多样、复杂顾客导向，个性化客户介入并掌握了企业的控制权客户导向、个性化劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换尊重员工知识型员工越来越占主导尊重员工竞争对手非常强大创新、与众不同“小批量、多品种”的生产方式互联网上的社会快速决策企业内外部围墙倒塌合作疯狂扩张区域4、丰田（精益）管理模式契合了21世纪的管理要求 73年-75年经济危机二战后石油危机，各公司受重创一筹莫展，丰田仍仍然赢利颇丰，引起关注欧美汽车企业产生学丰田意识；日本家电企业开始转型80年-82年第二次石油危机欧美汽车企业抛弃面子，向TPS转型80年-82年经济危机80年-82年85年起，日本成为美国最大债权国；众多产业超过美国政府推动学习丰田85年-美国危机80年-82年石油危机后，经济增长从6%-10%变为低速增长（微小百分比）日本众多企业开始转型75年-低速增长80年-82年经营环境的革命性变化带来的管理挑战主流企业及组织全面认识和践行精益模式2000年-21世纪挑战企业和非赢利组织总是在危机的时候学丰田或精益 目录第一部分精益管理模式是21世纪最佳管理模式之一1、工业的发展史和精益管理模式的莆成与发展2、精益管理在全球的实践3、精益管理创造了全球公认的一流效能4、丰田（精益）管理模式契合了21世纪的管理要求第二部分精益管理模式1、精益管理是一种新的生产方式2、精益管理是一种思维方式3、精益管理是一种企业文化 单件生产方式昂贵的专用设备生产大批量标准化的产品高度分工。专业人员设计，非熟练或半熟练的工人生产大规模生产方式灵活、智能化设备自働化，准时化;少批量，多品种多技能员工精益生产方式简单通用的工具每次生产一件产品用高度熟练的工人机法人案例：1915年福特海兰公园工厂7000名工人，大多刚从农庄来到底特律，所用语言有50多种。工人不会自愿提供有关操作的情况，如工具是否失灵，更不会对操作过程提出什么建议。1、精益管理是一种新的生产方式 三种生产方式比较手工生产批量生产精益生产技术工人高度工作自豪感和满意度工位固定，每项工作都在同一工位做手工生产手工安装-单件生产产量低质量好价格高无需高技能,每人只需做整个工作的一部分工作无自豪感、不满意，流失率高采用生产装配线生产系统波动物料可通用批量单一产品讲究产量，而非质量价廉标准化作业+多技能工人生产系统稳定讲究产量，保证质量连续流、按节拍、拉动生产小批量、多品种，均衡生产质量高、成本低、交期短员工自豪感+满意度高+稳定在正确的时间、正确的地点,以正确的数量、正确的方法、做正确的事情1、精益管理是一种新的生产方式 精益生产系统（精益屋）1、最佳品质2、最低成本3、最短周期目标目标：“零”缺陷——就地品质管理工具：一出问题便自动停止、安灯、防错、解决问题的根本原因（5个为什么）等目标：“零”库存——正确时间生产正确数量的正确产品工具：看板、快速切换等均衡生产+标准化作业＋改善自働化准时化丰田生产方式是一种知识密集型的生产体系（包括一列原则、方法、工具）5S目视化管理 自动织布机试验泰勒、亨利·福特和IE理论丰田生产方式美国军队的训练方法戴明的质量管理方法美国超市的方法大野耐一建立TPS，把许多想法汇集在一起，包括：丰田生产方式本身是知识密集型的生产体系丰田公司用以信赖其团队人员的核心方法”职务操作训练“方法来自于美国二战时期军方推动的《企业内教育训练》（TrainingWithinIndustry简称TWI）方案。 2、精益管理是一种思维方式以人为中心的思维（相信人的潜能，调动人去不断思考、持续改善和创新，去追求尽善尽美。） ToyotaProductionSystem思考（思维）生产方式丰田生产方式ThinkingProductionSystemTPSTPS2、精益管理是一种思维方式 首先确定一个理想目标，然后去想办法（对目标无止境的尽善尽美的追求）SakichiToyoda丰田佐吉(1924)自働化自働化是当生产有问题时，设备具有自动停止的能力。 首先确定一个理想目标，然后去想办法KiichiroToyoda丰田喜一郎（1937）准时化二战后，丰田喜一郎提出“准时化”要求：将需要的零部件，在需要的时间，按需要的数量，供给每一道工序。 首先确定一个理想目标，然后去想办法TaiichiOhno大野耐一自働化&JITtoTPS通过不断创新、持续改善，终于实现自働化和准时化，创立了丰田生产方式 雷克萨斯案例——开发前制定的不可思议的目标雷克萨斯LS400奔驰SE560宝马735最高时速250km/h222km/h220km/h耗油量每加仑行驶23.5英里以上每加仑行驶19英里以上每加仑行驶18.8英里以上噪音在高速行驶时，极度安静：100km/h时速下为58分贝，200km/h时速下为78分贝。100时速下为61分贝，200时速下为76分贝。100km/h时速下为63分贝，200km/h时速下为78分贝。空气动力（风阻系数）0.28-0.290.320.37汽车重量1710公斤1760公斤1760公斤不断挑战现状的思维 在序言中，张富士夫写道：在过去的10年里，丰田迅速地成长，实现了多元化和全球化，在世界范围内扩大了公司的生产和营销。今天，已经将权利和责任投向一个世界性的网络，我们正准备经营一个由共同的文化指引的真正的跨国公司。经过近10年反复修改的《丰田之路2001》3、精益管理是一种企业文化 丰田模式2001持续改善尊重员工挑战现场现物团队合作改善尊重两大支柱的基础包含5个要素——挑战、改善、现场现物、尊重和团队合作。丰田生产方式的工具、方法为更低层次的细节，包含在这些基本元素中。3、精益管理是一种企业文化 五个基本概念又包含更详细的概念精益模式2001支柱之一：持续改善持续改善挑战现场现物持续改善的精神和创新思维建立精益系统和构架提升组织的学习能力位于丰田模式的两层之下以“生产管理方式”为核心，创造附加价值挑战的精神长期目标深思熟虑与当机立断现地现物主义有效的建立共识实践主义，达成目标 五个基本概念又包含更详细的概念精益模式2001支柱之二：尊重他人尊重团队合作尊重利益相关方公司和员工的【相互信赖】与【相互负责】坦诚的沟通重视人才培养尊重个性，发挥团队综合力 是一个系统2是一种思维方式3是一种企业文化(经营哲学）4是一套工具1运营管理层面：持续成功地运用工具和技巧，将操作流程的卓越性变成战略性武器。人、文化层面：（成功运用以上技巧的原因）尊重激励员工发挥潜能，打造并维持持续改进的文化 自动织布机试验泰勒、亨利·福特和IE理论精益模式美国军队的训练方法戴明的质量管理方法美国超市的方法以人为中心的思维及人本管理理念从丰田生产方式到精益模式丰田生产方式 1反叛或离开2恶意的服从3自愿的顺从4快乐的合作5衷心的奉献6创造性的振奋不公正的对待满意的报酬满意的报酬和善的对待满意的报酬和善的对待采纳其意见满意的报酬和善的对待采纳其意见发挥了创造性满意的报酬和善的对待采纳其意见发挥了创造性挖掘天赋才能，体现人生价值。灵商SQ情商EQ智商IQ体商PQ灵商SQ利用SQ来开发员工对生命意义、愿景和价值观的渴望和能力。这是真正的人本管理。计算机也有IQ，高等哺乳动物也由EQ，但只有人才有SQ。把人当成真正的人精益模式是真正实现“以人为本”的管理模式 我是驾驶舱下面的组装工人，工作中由于气枪不小心滑落，钻头划到了驾驶舱内的油漆。没人看见，但他们说发现了瑕疵就要拉安灯线。我做了很久思想斗争，还是拉下了安灯线。小组长过来解决了问题，并示范了如何做。他并没有因为划痕而生气。日本丰田市堤工厂凯美瑞生产线案例：我把事情搞杂了——迈克尔·豪瑟斯休闲时开下午会，小组领导发布了安全和质量方面的信息并听取团队意见。最后我因为刚才的错误被叫出来，突然，所有的团队成员都看着我并开始鼓掌，在回生产线的时候他们还微笑着拍我的肩、与我击掌。我简直不敢相信，怀疑之余向翻译证实，原来他们表扬了我，因为我犯了错位并敢于承认。我感到自己像百万富翁一样快乐。 记得我在做TMMK助理经理时，有一次在解决工厂的一个问题时犯了一个重大错误，我用了整个晚上做一个避免类似事件重复发生的A3格式的解决问题报告，这份报告需要在第二天交给总裁张富士夫。由于犯了如此巨大的错误，所以当时非常紧张，当我走进会议室时，张富士夫也在那里，他双手交叠、满脸笑容，仅对我说了一句话：“你今天学到了什么？”就是这句话使我这次犯错的经历变成了一个学习的机会。——克萨斯州圣安东尼奥丰田卡车工厂的副总裁唐·杰克逊案例：张富士夫如何对待高层犯错 类似的事情也曾经发生过，在得克萨斯工厂建立之初，有一位小组领导与一个负责油漆的员工交流失误导致油漆溢了出来。这是一个非常严重的事故，财务损失是非常巨大的。我第一时间赶到现场调查问题，车间到处都是人，负责的小组领导恰好在人群中间。当我赶到时他显然很紧张，我意识到所有的眼睛都在盯着我。叫它丰田模式或丰田DNA无论叫什么都行，但从我口中溜出的话与张富士夫所说的一样：“你从中学到了什么？”小组领导有所放松，兴奋地与我寻找解决对策。第二天又碰到了他，他戴着滴满油漆的安全帽，我问为什么不换一个新的？他说自己打算一直戴着它，以记着自己的错误。别人怎么对待他，在将来他就会怎样对待别人。——克萨斯州圣安东尼奥丰田卡车工厂的副总裁唐·杰克逊 全球优秀企业 中国优秀企业lenovo 在当今时代，越来越多的组织开始实施精益——用“精益管理模式”释放企业潜能，应对知识/服务时代的管理挑战 精益点亮未来