数控车床工作精度检验

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1、数控车床工作精度检验阅读：4154   数控机床完成以上的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。所以还要完成工作精度的检验，以下分别介绍数控车床的相关工作精度检验。   对于数控车床，本书根据GB/T16462----1996《数控卧式车床精度检验》国家标准进行相关的阐述。（一）、圆度：靠近主轴轴端的检验零件的半径变化；切削加工直径的一致性：检验零件的每一个环带直径之间的变化。1、检验方式   精车夹持在标准的工件夹具上的圆拄试

2、件。单刃车刀安装在回转刀架的一个工位上。检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。2、简图L=0.5最大车削直径或2/3最大车削行程。范围1：最大为250范围2：最大为500Dmin=0.3L图5-8圆度与切削加工直径的一致性简检验图3、允差范围1：最大为250的情况：圆度：0.003切削加工直径的一致性：300长度上为0.020范围2：最大为500的情况：圆度：0.005切削加工直径的一致性：300长度上为0.030相邻环带间的差值不应超过两端环带间测量差值的75%。（二）、精车端面的

3、平面度1、检验方式精车夹持在标准的工件夹具上的试件端面。单刃车刀安装在回转刀架上的一个工位上。检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。2、简图Dmin=0.5最大车削直径图5-9精车端面的平面度检验图3、允差300直径上为0.025只允凹（三）、螺距精度1、     检验方式用一把单刃车刀螺纹。V型螺纹形状：螺纹的螺距不应超过丝杠螺距之半。试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。注：（1）、螺纹表面

4、应光滑凹陷或波纹。（2）、外径为50、长为75、螺距未的典型试件一般可满足大多数无丝杠机床。2、简图Lmin＝75D≈丝杆直径图5-10螺距精度检验图3、允差任意50测量长度上为0.01。（四）、在各轴的转换点处的车削轮廓与理论轮廓的偏差1、     检验方式在数字控制下用一把单刃车刀车削试件的轮廓。试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。2、     简图对于轴类车床见图5-11轴类车床轮廓的偏差图。所示的尺寸只适应于范围2：最大为500。对于范围1：最大为250机床

5、的尺寸可以由制造厂按比例缩小。图5-11轴类车床轮廓的偏差检验图对于盘类车床见图5-12盘类车床轮廓的偏差图。图5-12盘类车床轮廓的偏差检验图3、     允差范围1：最大为250的情况：0.030范围2：最大为500的情况：0.045（五）、基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差1、检验方式用程序1或程序2车削一个试件。程序1：以15°为一个程序段从0°～105°（即7个程序段）分段车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。程序2：只用一个程序（1°～105°）车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。工序：（1）、在精加工前胚料的加工余量为0.13。（2）、将试件NO

6、.1精加工到要求尺寸。（3）、不调整机床，将试件NO.2和NO.3精加工到要求尺寸。2、简图图5-13基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差检验图3、允差尺寸范围1范围2﹤1000.008—﹤1500.010—﹤2500.015—﹤350—0.020﹤500—0.025﹤750—0.0100.0030.0350.0200.005注：（1）、试件达到的表面粗糙度要做记录。（2）、刀尖圆弧半径的精度必须达到机床输入分辨率的两倍，并且刀具的前角为0O。（3）、必须使用紧密、稳定的材料（如铝合金）以获得满意的表面粗糙度。（4）、通过这三个试件的比较就能得到负载条

7、件下的重复定位精度。目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准GB10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。一.反向偏差在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对

8、于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位