五大手册之spc培训

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1、*1欢迎参加五大手册培训--SPC--*2APQP的五个过程*3APQP策划包括5个阶段过程：所有阶段的输入和输出都是建议性的；输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；输入用于早期活动；输出是活动的结果；超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。APQP的五个过程*4APQP策划包括的5个阶段过程*具有产品设计开发职责的公司五个阶段均应执行；*不具有产品设计开发职责的公司可省略第一、第二階段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行。2021/7/1851.0计划2.0产品设计和开发3.0流程设计与开发4.0产品和流程验证5.0反馈评估和执纠正行动生

2、产前期策划执行措施●每一个过程是上一个阶段的输出结果，又是下一阶段的输入；●每一次APQP策划均为独立的，计划与实施依客要求和实际情况而定；●执行措施的功能为：1）决定客户是否满意；2）追求持续改善计划。APQP策划包括的5个阶段过程*6五项核心工具与APQP的关联*7五项核心工具当前适用版本第2版，2008.7月第4版，2008.6月*8五项核心工具当前适用版本第3版，2002.3月第2版，2005.7月*9五项核心工具当前适用版本第4版，2006.6月*10APQP(先期产品质量策划)流程量产PPAP量产管制计划SPCMSASC/CC检讨持续改善客戶抱怨

3、市場反馈制程不良SC/CC产品特性(客戶图樣)制程特性(制程考量)DFMEAPFMEASC/CC检讨SC/CC检讨原型样品管制计划量试管制计划APQP量试考量所有管制特性管制计划中使用量具之EachType跨功能小組职責各項管制特性的开发/定案各項失效模式与效果分析的开发和检讨制定行动方案以降低高风险优先指數的潜在失效模式各項管制计划的开发和检讨应针对管制特性选择适当统计手法QFD(品功能展开)*11SPC-统计过程控制（StatisticalProcessControl）*12过程控制概述检验-容忍浪费预防-避免浪费事后的检验往往是无济于事，而且不经济，因

4、为生产浪费已经是既成的事实*13反馈系统的四个基本要素:1、过程2、关于过程性能的信息3、对过程采取措施4、对输出采取措施过程控制系统*14统计过程控制介绍SPC统计过程控制的应用SPC控制图的理解过程能力指数计算课程纲要*15一、统计过程控制介绍*16SPC历史1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。工业中开始用统计方法代替事后检验的质量控制方法。二战后，日本从美国请来了戴明，推广控制图的应用。SPC在日本工业界的大力推广应用，对日本产品质量的

5、崛起起到了至关重要的作用。*17八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自已内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。在ISO9000以及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。汽车行业发展史伴随质量管理发展史：质量是检验出来的QC质量是制造出来的QA质量是设计出来的TQC质量是预防出来的TQM预测过程输出分布SPCSPC历史*18休哈特博士有三句名言：1）在一切制造过程中所呈现出的波动有两个分量。第一个是过程内部引起的稳定分量（偶然波动），第二个是可查明原因的间断波动（异常波动）2）那些可以查明原因的波动可用有效方法加以发现，并可备剔

6、去，但偶然波动是不会消失，除非改变基本过程。3）基于3Sigma限的控制图可以把偶然波动与异常波动区分开来。控制界限基于对X或Y设立±3S平均界限。控制图原理*19判断制程是否稳定的，处于统计过程控制。发现产生变异的特殊原因，并采取措施以改善制程。根据SPC提供的信息，对制程采取预防措施，事先消除产生变异的特殊原因，以保证制程处于统计过程控制状态。简单扼要的来说，用控制图能让我们更加容易发现造成非自然变异的特殊原因并且最小化对自然变异的过敏反应。为什么使用SPC*20在生产过程中，产品的加工尺寸的变异是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的

7、变异影响所致。变异分为两种：自然变异和非自然变异自然变异：是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除非自然变异：是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除※SPC（统计过程控制）的目的就是消除、避免非自然变异，使过程处于自然变异状态。自然变异和非自然变异*21在过程中稳定的和随时间重复分布的变差的原因（在稳定系统中的偶然原因）如只有普通要因，过程的输出是可预测的这时过程可称为处于统计控制状态※如果只存在变异的普通原因，那么过程输出随着时间推移是连续不变的和可预测的※如果

8、存在变异的特殊原因，那么过程输出既不是连续不变的又不