零库存的概念与应用

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1、如何降低库存，提升生产效率一、零库存的概念与应用l零库存的功用1、暴露问题，解决问题2、降低库存的物料成本与空间成本3、提升作业效率4、落实生产计划施行5、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作6、去除生产过剩，采购过剩7、紧缩耗用（用量控制）l零库存作业要点1、零库存包含：去除原物料、半成品、成品库存2、适时供应所需的种类及数量，库存仅有一至两天之周转天数而已3、设定：定额领／发料，手持量并设定缩减计划4、设定库存缩减计划，逐渐改善缩减5、实施看板管理6、逐步取消安全库存7、不设立零件、原物料仓库，不设立中间半成品仓库，节省财务支出及厂房空间8、实际上零库存并非绝对零，追求JIT零库存

2、有赖于供应商及协力厂密切配合，及辅导供应商引入精益生产管理。精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。-15-精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它

3、的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。★讲师注解：1、生产状况：粗放式<粗放式经营方式就是靠消耗材料,扩大经营范围,增加劳动力等方式增加收入,不是一个企业的长久之计,因为资源难以负荷,环境也难以承受!>（采购效率主导生产进度）2、采购KBI（关键行为指标）：计划准时率、回厂准确率、品质合格率。3、生产、采购：生产加班，物管、采购需各留一人值班，且采购人员需有供应商的销售、生产两部联系电话。4、采购过剩原因：内部制程中会有报废、返修现象（可以采纳）防止物料中会有不良现象。（不可接受）防止来料数量有误

4、。（不可接受）5、仓库：“采购进货，与我们无管/我们已经通知了采购，没有物料我们也没办法”〈借口〉6、生产过剩原因：为了防止交货时有尾数产生为了防止委外过程产生不良品为了防止制程过程中产生不良品-15-二、库存与库存管理的浪费l库存的浪费为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费1、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。2、造成管理没有警觉性，如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显示化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。三、降低库存的方法：l存量控制：是以最适当的控制物料、制品、零件、工具及用品

5、之种类与数量，以配合厂内各种生产的需要及降低产品的物料成本。因此，存量控制具有三种重要的意义：1、适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要的物料，存量控制部门应适当作适时充分供应，不会发生停机待料，以维持生产绩效。2、适量得料以健全公司财务结构：生产部门需要，物料存量制部门应适当规划与控制，以便适量得料，以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。3、适质适价供料以降低生产成本：存量控制部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时间计划求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。l安全库存管制1、安全存量的设定方法1）直觉判断法2）A-B-C存货价值分类法-15-A类安

6、全存量订的低B类酌加一点C类订较高水平的存货1）固定比例法：采购或生产的前置时间＊每天平均耗用量2、安全存量安全存量＝紧急订货周期（天）*每天消耗量订货点＝正常订货周期（天）*每天消耗量＋安全存量定期法的订购量＝预定订货周期（天）*每天消耗量lABC库存管理法ABC分析法源自于80／20原理或称为重点管理技术。20％的项目，占了存货总值80％，其次30％的项目占存货总值15％，剩余50％的项目只占存货总值5％而已。利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制，以达到存货控制的目的。ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一部

7、分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。〈80／20原理：避免将时间花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了80%的时间，你也只能取得20%的成效：你应该将时间花于重要的少数问题上，因为掌握了这些重要的少数问题，你只花20%的时间，即可取得80%的成效。〉-15-1、ABC存货分析的步骤：1）年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表，并加以细部的分析，我们