单头螺栓作业指导书

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1、错误的结果工序名称：下料导致上工序:进料检验本工序:下料下工序:车一端倒角1.重量不足2.重量过重工序简图：1.后续加工余量不足而报废2.材料利用率低、浪费，成本增加正确的工作结果：下料重量符合要求产品型号工艺装备工序质量管理点产品名称设备型号35T冲床序号控制项目技术要求控制手段／检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1重量G下料重量表或产品流程卡天平秤5只/半小时5次/班1只/次√材料牌号名称专用下料模具工序编号DL-01-01工位器具编号2直径d下料重量表或产品流程卡0-25外径千分尺2只/小时2次

2、/班2只/次√车间下料车间名称铁箱操作规范作业前准备工作内容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1设定工件下料长度82按35T冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常93工件下料，测量首件重量，调整定位装置直至重量符合技术要求10作业后活动4下料过程中，随时测量工件重量11下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中126按要求做好过程检验记录13714编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8页·第01页】导致错误

3、的结果工序名称：车一端倒角上工序:下料本工序:车一端倒角下工序:锻压1.倒角过大2.倒角过小工序简图：1.产品外观不良正确的工作结果：倒角符合要求产品型号工艺装备工序质量管理点产品名称设备型号C0627/35序号控制项目技术要求控制手段／检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称仪表车床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1角度a螺栓坯料倒角尺寸表角度样板3只/半小时5次/班1只/次√材料牌号名称专用弹簧夹头工序编号DL-01-02工位器具编号2长度L螺栓坯料倒角尺寸表0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次√车间金工车间名称铁箱操作规范作业

4、前准备工作内容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1用专用弹簧夹头将工件夹紧2按专用倒角车床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常3工件倒角测量首件尺寸，调整定位装置直至符合技术要求作业后活动4加工过程中，随时测量工件尺寸下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中6按要求做好过程检验记录编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8页·第02页】导致错误的结果工序名称：锻压上工序:车一端倒角本工序:锻压下工序:车盘头1.

5、长度超差2.直径超差3.圆跳动超差工序简图：1.后续车外圆定位不稳定2.后续加工余量不足而报废3.后续加工跳动大，加工困难正确的工作结果：各尺寸符合工艺图纸要求产品型号工艺装备工序质量管理点产品名称设备型号JB31-165B序号控制项目技术要求控制手段／检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称160T冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号Q20M108-02-1W1直径d锻压工艺图0-25外径千分尺3只/半小时5次/班1只/次√材料牌号名称成型上下模2长度L锻压工艺图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次√工序编号DL-01-03工位器

6、具编号3盘头对边S锻压工艺图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次√车间锻压车间名称铁箱4带齿承面清晰完整目测3只/半小时5次/班1只/次√操作规范作业须知5标记ZX10.9目测3只/半小时5次/班1只/次√1、操作人员在作业前穿戴好工作服、保护用品；2、熟悉需加工产品的工艺文件和要求；3、准备、整理好作业所需工具；4、下班后须清理、清洁设备、工装模具，工具和工作场地。6首件以上要求工作规范1按产品型号、规格不同选择相匹配模具，安装模具过程中应注意保证上4锻压的试件如不能满足规定要求，应对模具作及时调整，直至下模的同轴度；符合工艺要求为止

7、2将工件加热至800-950℃范围，并控制节拍保证每个工件加热温度均匀；5在正常生产过程中应经常检视、测量坯件外观、尺寸是否在控3对锻压完成的试样进行全尺寸检验，检验的试件符合全部工艺要求后，制范围，发现异常及时进行调整；将检验结果填写在过程检验记录中，作为首件记录；6操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录.编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8页·第03页】导致错误的结果工序名称：车盘头上工序:锻压本工序:车盘头下工序:磨滚前尺寸1.直径超差2.圆弧超差工序简图：1.影响

8、装配2、产品外观不良正确的工作结果：盘头外圆、圆弧符合要求产品型号工艺装备工序质量管理点产品名称设备型号CJK0635序号控制项目技术要