主要工序工艺参数表

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1、主要工序工艺参数表表一、序号工序名称工艺参数调整方法备注1脱脂药剂：清洗剂补加150kg可以使浓度提高1%按75kg/t补液面使用各品牌药剂应根据其说明书调整工艺参数浓度：4-0%温度：室温（最佳20-35度）时间：3-0min（最佳5-7min）2铬化药剂：铬化剂补加25kg可以使Cr6+上升1点按25kg/t补液面Cr6+：7-9点（新）PH值：1.7-2.1（最佳1.70-1.95）温度：室温（最佳20-35度）时间：2-5min3烘干温度：50-65℃调整仪表型材到达设定温度以后的保温时间时间：8-15min4喷粉电压：60-80KV调整仪表适用于阿克苏聚酯粉末及诺信静电粉末喷涂设备电

2、流：10±2uA电流自动反馈AFC：＜20uA流速压力：20-30psi（最低15pis）雾化压力：1/3-2/3流速压力供粉桶流化压力：0.136-0.204Mpa喷枪与型材距离：250-350mm链速：800-900r/min或2.5-2.8m/min升降机：往复次数16-22次/min或30-80mm/s，行程310、360、410mm。反吹压力：50-60psi双旋风回粉泵压力：20-30psi、3min粉房回粉泵压力：20-30psi粉房回粉流化压力：20-30psi、2min滤芯底废粉压力：20-30psi滤芯底废粉回粉流化压力：20-30psi终极压力＜9英寸水柱滤芯压力＜英寸水

3、柱5固化温度：200±5℃调整仪表指型材实际温度。若粉末使用说明书与此不同，按说明书调整。时间：10±2min喷粉：其它要求：工件表面温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空气含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空气含水量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压力4.0-7.0kgf/cm2。表二、主要工序常见问题及解决方法表序号工序名称常见问题解决方法1脱脂除油不干净延长脱脂时间加强脱脂后水洗效果2铬化上膜不均匀加强脱脂和其后水洗效果铬化膜颜色浅添加铬化剂或硝酸反应时间长才上膜添加氟化氢氨Cr6+点数够不上膜添加硝酸和氟化氢氨铬化

4、油残留延长铬化槽控液时间加强铬化后水洗效果检查两个型材不能贴紧铬化膜脱落减少铬量、氟量、加强脱脂和各水洗3烘干水分残留延长烘干时间加强吹干效果4喷粉约36kg/t涂层薄增大流速压力、电压、挂具导电、粉流化缩小喷枪与型材距离、线速度涂层薄增大雾化压力、线速度增大喷枪与工件距离涂层薄不均使喷枪雾形不重叠过多更换磨坏的粉泵文丘里管、漏气粉管加强粉末流化效果换下不导电的挂涂层杂层多检查震动筛（≥120目），不能有损坏处清洁喷粉环境和固化炉内杂质屏蔽增大流速压力、减雾化压力。补手枪。或者先喷一层20u左右粉末固化后，消除屏蔽，再喷一层40u左右的粉末。降低线速度和升降机速度。严重桔皮固化过快/慢、过厚薄

5、、粉粒大、受热、潮针孔固化不好、过厚、粉潮、电压过高。5固化附着力差提高固化温度、延长固化时间加强前处理烘干效果硬度低提高固化温度、延长固化时间1.基材检验对基材进行检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道工序。2.上排绑挂4.1按生产计划备料，看每筐料的随行卡片并认真核对型号数量，做好上料记录。4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰面向上用铝丝固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有足够的空隙。尽量将型材平面向下以防止气泡发生。4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有无缺陷。例如油斑、水锈、胶迹。4.4将外观有缺陷的型材进行返修，变形用钳子矫正、胶迹用信那水擦除

6、、其它用180-600#砂纸打磨。返修后合格的允许上排绑挂。5.脱脂5.1型材进入脱脂槽前要注意观察其表面状态，灰尘和铝屑较多时先水洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂工艺参数。5.2正常情况按表一中脱脂工艺参数操作。5.3根据化验分析结果、生产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加药时应缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使用。5.4槽液使用一段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉淀。5.5脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型材表面槽液基本滴干为止，以节省药剂和利于后续清洗。注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。5.6常见问题参照表二中规定的方法处理，仍不能处

7、理时及时通知技术人员解决。6.水洗6.1进入水洗槽先使型材上下摆动2-3次，再浸泡1-2分钟。6.2型材从水洗槽吊起后应注意观察其表面除油状况（水膜是否连续、有无斑点残留、背面有无泡沫残留），发现异常及时处理。6.3生产时应保证水洗槽的溢流，发现水质浑浊时及时清槽换水。6.4水洗完毕从水洗槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型材表面水分基本滴干为止。7.铬化7.1按表一中铬化工艺参数操作7.2