浅析高层建筑钢结构工程质量通病与防治措施

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1、浅析高层建筑钢结构工程质量通病与防治措施  摘要随着经济的发展,高层建筑施工越来越多,而钢结构在高层建筑中的使用也日益广泛。本文从钢构件制作与连接工程和钢结构安装工程两个方面,探讨高层建筑钢结构工程质量通病与防治措施。  关键词高层建筑;钢结构工程;质量通病;防治措施   随着经济的发展,高层建筑施工越来越多,而钢结构在高层建筑中的使用也日益广泛。在高层建筑中钢结构安装施工质量的优劣是直接影响建筑物的使用安全和抗震性能的重要部位。本文结合实际的施工经验,从钢构件制作与连接工程和钢结构安装工程两个方面,探讨高层建筑钢结构工程质量通病与防治措施。  一、

2、钢构件制作与连接工程质量通病及防治措施  1、节点杆件轴线交点偏移  桁架上下弦、双肢柱节点各杆件受力轴线或重心未汇交于一点,出现超差,因而降低了各杆件的受力性能。为此,桁架、柱的制作应按设计施工图标定的各杆件轴线位置与尺寸准确放底样;避免重心线偏移;如材料代用,应按实际代用材料予以修改;严格检查、核对计算与实际的误差,并及时纠正;拼装时,在底样或底模上按各节点杆件所在位置的两侧及端部用挡铁限制定位。  2、扭曲  构件拼装后全长扭曲不平,出现超差。为此,如节点处型钢不密合,应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直,达到标准后再拼装;拼装节点的连接角钢

3、与母材之间应用夹紧器或卡口卡紧,点焊固定后再进行拼装;拼装构件应在拼装台上进行,构件全长应拉通线,并用水平尺找平,符合设计尺寸后再点焊固定、拼接;对刚度差的构件,翻身前应进行加固,翻身后应找平;拼装节点焊接应对称进行,并有反变形措施。  3、未磨光顶紧  柱、吊车梁等支承受力部位、支承板与柱肢翼板、腹板要求顶紧的两个平面之间存在空隙,使构件受力后易产生变形,并降低了承载能力。为此,设计要求磨光顶紧的构件、相接触的两个平面应按规范规定,采用刨光或磨光的方法进行加工;安装时,组装面应进行打磨处理,以使两个顶紧面紧贴不少于70%,且边缘最大易产生变形,并降

4、低了承载能力。为此,设计要求磨光顶紧的构件、相接触的两个平面应按规范规定,采用刨光或磨光的方法进行加工;安装时,组装面应进行打磨处理,以使两个顶紧面紧贴不少于70%,且边缘最大间隙不超过0.8mm。  4、拱度不符合规定  构件起拱数值大于或小于设计数值,拱度曲度不均匀。为此,应按设计规定的尺寸进行起拱;严格按钢构件制作的允许偏差进行检验,如发现拼装接点处的角钢有误,应及时处理;在小拼过程中,应严格控制累计偏差,采取相应的措施以消除焊接对收缩的影响因素。  5、焊接缺陷  ①咬边(咬肉)  焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽,使母材的有效截面

5、减小,而且在咬边处还会造成应力集中。为此,应选择适当的焊接电流,控制电弧长度,尽量短弧焊接,掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法;气焊时,应调整合适的火焰能率,焊矩与焊条的摆动要协调配合;当咬边深度或长度超过允许值时,应将咬边处的熔渣清理干净,并用同型号的小直径焊条进行补焊填满。  ②弧坑  构件焊缝收尾处产生低于基本金属表面的凹坑,使焊接接头的承载力降低。为此,熄弧前,须在熔池处做短时间的停留或做几次环形运条,以填满熔池;调整电流强度,埋弧自动焊应先停车后停丝,在焊缝前、后端加引弧板和熄弧板;也可同“咬边”的处理方法。  ③严重飞溅  构件焊缝外母材

6、上出现严重沾连焊材飞出的钢渣,使表面不美观。为此,碱性焊条按规定烘干;注意反接极和接地电缆的接法;出现飞溅后可用砂轮打磨平整。  ④气孔  构件焊缝表面或内部存在个别连续或密集的气孔,减小了金属的有效截面,使焊接接头的强度降低;密集气孔会使焊缝组织疏松、接头塑性降低。为此,焊条、焊剂使用前应按规定焙烘,焙烘温度不能过高,避免采用不合格(变质或受潮)的焊条。  ⑤夹渣  构件焊缝内部的非金属焊缝熔渣未清除掉,存在夹杂物和夹渣。为此,正确选用电流;坡口角度应适当,认真清除焊件上的铁锈杂物,并选用合格焊条。  ⑥未焊透  构件焊缝根部未完全焊透,使焊缝力学

7、性能降低,同时易产生严重的应力集中,导致产生裂缝。为此,选用合适的电流和焊接速度;运条要照顾母材的熔化情况,使两边均匀;操作应符合规程的要求,控制好组对间隙和坡口角度,一般间隙应等于焊条直径,钝边高度应为焊条直径的1/2左右;焊条应伸入焊缝根部;起焊温度不要过低;双面焊应彻底清根;出现未焊透时,应将未焊透部位用电弧刨清除,再重焊。  ⑦裂缝  由于焊接的影响,材料的原子结构遭到破坏,使构件焊缝面或焊缝与母材连接处在接近焊缝区出现缝隙,其具有缺口尖锐和长宽比大的特征,按产生的部位有纵向的、横向的、根部的、弧坑的、表面的、贯穿的、热影响区的裂缝等。为此,

8、严格控制焊件材质;选用碱性焊条或焊剂,以降低焊缝中的杂质和氢含量;合理设置定位点焊数量,避免在强制变形下定位

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