钢筋闪光对焊连接技术及质量控制

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1、钢筋闪光对焊连接技术及质量控制1、施工组织①对操作工进行岗位培训，经考核合格后，持证上岗作业，未经培训的人员不能从事钢筋连接作业。②成立电渣压力焊专业小组，一组为4人，一人操作焊接机，一人配合钢筋就位，另两人搬运钢筋。③由专人操作焊接机，有助于分工序质量管理，每道工序出现的问题，由该工序负责人处理，并不得转入下道工序。④及时填写施工检查记录。2、施工准备①焊接采用BX2-125型闪光对焊机，电源的容载电流应≥100I。②焊接机头选用杠杆式单柱焊接机头。③闪光对焊时应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器技术等焊接参数。④一般闪

2、光速度开始时近于零，而后约1mm/s，终止时约1.5-2mm/s；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2-3m，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。⑤对焊完毕不应过早松开夹具。另外，在刚焊完的焊接接头尚处于高温状态时严禁抛掷或扳扭校正钢筋，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应安放在台架上操作。⑥不能直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5；同时除应按大直径钢筋选择焊接参数处，并应减少大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。钢

3、结构焊接技术及质量控制1、施工组织①对操作工进行岗位培训，经考核合格后，持证上岗作业，未经培训的人员不能从事作业。成立焊接专业小组，一组为4人，一人操作焊接机，一人配合钢筋就位，另两人搬运材料。②由专人操作焊接机，有助于分工序质量管理，每道工序出现的问题，由该工序负责人处理，并不得转入下道工序。③及时填写施工检查记录。1、施工准备④焊接采用BX2-100型直流电焊机，电源的容载电压应≥75V。⑤焊接机头选用杠杆式单柱焊接。⑥预埋件采用膨胀螺栓连接后，焊接并做拉扒试验。⑦焊接时检查构件的规格型号。⑧预热温度应符合工艺文件的要求。⑨应将构件

4、焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到工艺文件所要求的温度后，方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。⑩后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据每25mm板厚1h确定。2、定位焊（点固焊）①定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。①定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。②钢衬垫的定位焊宜在接头坡口焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝厚度不宜小于40mm，间距300-500mm，并应填满弧坑。③定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。④当定位焊焊缝上有

5、气孔或裂纹时，必须清除后重焊。⑤严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。1、焊接①厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。②焊接过程中，严格执行工艺文件，不得随意改变焊接参数。不应在焊缝以外的母材上打火引弧，按本标准5.5.3条中的相关规定进行过程控制，使焊接质量符合标准5.7节的规定。③焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板他引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板他引出板。凡构件上的焊瘤、飞溅

6、、毛刺、焊疤等，均应清除干净。要求平的焊接应将焊接缝余高磨平。④焊缝施焊后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。⑤埋弧自动焊在填充焊时，其填充层总厚度低于母材表面1－2mm，稍凹，不得熔化坡口边。在盖面焊时，其盖面层使焊缝坡口熔宽每边3mm±1mm，调整焊速，使余高为0－3mm。①埋弧自动焊接时，厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65％－70％，反面达40％－55％。厚度大于12－20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。②二氧化碳气体保护焊必须采用直流

7、反接。采用半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5-2mm；盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5-1.5mm，防止咬边。③熔嘴电渣焊安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15－25mm。引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高3－8V，渣池形成后恢复正常焊接电压。焊接速度应符合工艺文件要求，通常焊接速度在1.5-3m/h的范围内。常用的送丝速度范围为200－300m/h，造渣过程中选取200－300m/h，造渣过程中选取200m/

8、h为宜。渣池深度通常为35－55mm。焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35－50g，焊接过程中，应逐渐少量添加焊剂。焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴他焊丝过偏；随时注意调整电压