机电设备检修、验收完好标准

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金晖荣泰煤业有限公司机电设备检修、验收标准机电科二0一0年九月42 固定设备检修、验收标准通用部分1、紧固件：（1）螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺纹头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。（2）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。螺孔乱扣、秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许扩孔，增大螺栓直径。（3）螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。（4）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。（5）同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。（6）使用花螺母时，开口销必须符合要求；使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。（7）弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半）。（8）螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。（9）铆钉必须紧固，不得有明显歪斜现象。2、键和键槽（1）42 键的表面应光滑平整，四角倒棱，材质的抗拉强度不得低于45号钢的强度。（1）键和键槽装配后，其工作面应贴合紧密，接触均匀；非工作面应按规定留有间隙。（2）键和键槽之间不得加垫。（3）装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80%，但不得大于键全长的90%。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80%。（4）平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5%。轴及轮毂的键槽宽度应一致。（5）平键键槽轴心线与轴心的轴线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。（6）花键的接触齿数应不少于2/3，键齿厚的磨损量不得大于原齿厚的5%。3、三角带传动装置（1）三角胶带主、被动轮轴轴心线的平行度应符合表1-1-1的规定：表1-1-1三角带轮轴平行度mm轴长平行度允差<1000>1000——1600>1600——2500>2500——40000．200．250．300．40（2）两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm时为1.0mm;当中心距>500mm时为1.5mm。（3）各三角胶带松紧应基本一致，以150-200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15-25mm。运动中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97%。42 （4）三角胶带带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。（5）三角胶带囚禁沟槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80%。4、轴和轴承（1）轴不得有裂纹、严重腐蚀和损伤，直线度应符合技术文件规定。（2）轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超过规定时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复；在强度许可条件下，也可采用镶套处理。（3）轴颈磨损后，加工修正量不得超过设计直径的5%。（4）轴径的圆度和圆柱度，除技术文件有规定外，必须符合表1-1-2的规定。表1-1-2轴颈圆度和圆柱度mm轴颈直径>80-120>120-180>180-250>250-315>315-400>400-500圆颈圆度和圆柱度新装轴0.0150.0180.0200.0230.0250.027磨损极限0.1000.1200.01500.2000.2200.250（5）轴颈表面粗糙度应不大于（6）滑动轴承1)轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合,不得有脱壳现象.2)轴瓦合金表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下允许用焊补方法修复：42 a局部出现三个以下散在气孔,其中最大尺寸不大于2ｍｍ，且相互间距不小于１５ｍｍ；ｂ仅在端角处有轻微裂纹；ｃ剥落面积不超过１ｃｍ２并且不多于三处．3)轴颈与轴瓦的顶间隙超过表1-1-3的最大值时,应调整垫片.垫片重叠数量不得超过4片.不能用垫片调整的轴瓦,其间隙超过最大磨损间隙时,应更换轴瓦.轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2.表1-1-3轴颈与轴瓦的顶间隙mm轴颈直径顶间隙最大磨损间隙>30-50>50-80>80-120>120-180>180-250>250-315>315-400>400-5000.050-0.1280.060-0.1520.072-0.1800.085-0.2110.170-0.3140.190-0.3520.210-0.3820.230-0.4240.200.250.300.350.450.500.600.704)轴瓦与轴颈的承载部分应有900-1200的接触弧面,接触长度不得小于轴瓦长度的80%.5)轴瓦润滑油的油量要适当,油质应符合规定.轴承座不得漏油.采用油圈润滑方式的轴瓦,油圈要转动灵活,油圈不得有裂纹.采用压力润滑时,油压应符合规定,油路应畅通.（7）滚动轴承1)轴承元件不得有裂纹脱落伤痕锈斑、点蚀或变色等.保持架应完整无变形,转动灵活,无异响.2)轴承内圈与轴颈轴承外圈与轴承座应符合技术文件规定;无具体规42 定时应符合表1-1-4及表1-1-5的规定.不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙.3)滚动轴承径向磨损间隙不得超过表1-1-6的规定.4)安装圆锥滚柱轴承时,必须用垫调整轴向间隙,使其符合设计图纸要求;无规定时,应符合表1-1-7的规定.5)装配轴承的表面粗糙度不得大于,轴承座孔的表面粗糙度不得大于.6)轴承润滑的油量要适当,油质应符合规定,轴承座不得漏油.7）轴承在运行中应无异常响声,轴在轴承上的振幅不得超过表1-1-8的规定.运行中的温度:滚动轴承不得超过750C;滑动轴承不得超过650C.表1-1-4轴承内圈与轴颈配合(k6)mm轴承内径配合盈量>30-50>50-80>80-120>120-180>180-2500.002-0.0300.002-0.0360.003-0.0450.003-0.0530.004-0.063表1-1-5轴承外圈与轴承座配合(J7)mm轴承外径配合间隙(+)或盈量(-)>50-80>80-120>120-150+0.031—(-)0.012+0.037—(-)0.013+0.044—(-)0.01442 >150-180180-250>250-315>315-400>400-500+0.051—(-)0.014+0.060—(-)0.016+0.071—(-)0.016+0.079—(-)0.018+0.088—(-)0.020表1-1-6滚动轴承径向磨损间隙mm轴承内径磨损极限间隙>18-30>30-50>50-80>80-120>120-180>180-2500.100.150.200.250.300.35表1-1-7圆锥滚柱轴承轴向间隙轴承内径轴向间隙>30-50>50-80>80-120>120-180>180-2500.05-0.120.06-0.140.07-0.170.08-0.200.10-0.24表1-1-8轴在轴承上的振幅转速(r/min)<1000<750<600<500允许振幅(mm)0.100.120.160.205联轴器(1)联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表1-1-9的规定.表1-1-9联轴器同轴度和端面间隙mm42 类型外径直径端面间隙两轴同轴度径向位移倾斜0/00弹性圈柱销联轴器>70-260>260-410>410-500设备最大轴向窜量加2/3≤0.10≤0.12≤0.15<1.0齿轮联轴器≤250>300-500>500-900>900-1405101520≤0.20≤0.25≤0.30≤0.35<1.0蛇型弹簧联轴器≤200>200-400>400-700>700-1350设备最大轴向窜量加2-3≤0.10≤0.20≤0.30≤0.50<1.0（2)弹性圈柱销联轴器1）两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能由穿入其他各孔。2）弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3-0.7mm间隙。3）柱销螺母应有防松装置。（3）齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20%。（4）蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原的10%。6、基础（1）基础不得有裂纹或混凝土大块剥落现象。（2）机座的垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，不得活动或窜出。（3）地脚螺栓不得有松动。7、油蚀（1）设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层例外）。42 （2）涂漆前必须清除毛刺、氧化皮、油污等脏物。（3）特殊部位如油嘴、油杯、注油孔及油及油塞等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在同一设备上的油管、风管、水管，其直径近似时应分别涂不同颜色，以易于区分。（4）电动机涂漆颜色应与主机器人一致。二、水泵1、机座及泵（1）40KW经上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度不得大于0。5/1000。（2）多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表1-2-1规定。表1-2-1止口内外圆跳动mm止口直径≤250>250-500>500-800>800-1250>1250-2000圆跳动0.050.060.080.100.12（3）止口内外圆配合面粗糙度不大于。（4）泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5分钟不得渗漏。2、轴（1）水泵轴不得有下列缺陷：a、轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定；b、轴表面被冲刷出沟、坑；c、键槽磨损或冲蚀严重；d、；轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。42 （1）大修后的水泵轴应符合下列要求：a、轴颈的径向圆跳动不超过表1-2-2的规定；b、轴颈及安装叶轮的表面粗糙度不大于。c、键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0。30/00，偏移不大于0。6mm。表1-2-2径向圆跳动mm轴的直径≤18>18-30>30-50>50-120>120-260径向圆跳动0.040.050.060.080.103、叶轮（1）叶轮不得有下列缺陷：a、叶轮表面裂纹；b、因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；c、叶轮入口处磨损超过原厚度的40%。（2）新更换的叶轮应符合下列要求：a、叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端面平行度均不大于表1-2-3的规定；b、键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0。30/00，偏移不大于0。06mm；c、叶轮前后盖板外表面粗糙度不大于，轴孔及安装口环处和表面粗糙度不大于；d、叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。（3）新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表1-2-4。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。表1-2-3叶轮三项形位公差mm叶轮轴孔直径≤18>18-30>30-50>50-120>120-260公差值0．0200．0250．0300．0400．050表1-2-4叶轮静平衡允差mm叶轮轴孔直径200>200-300>300-400>500-700>700-90042 公差值35810204、大、小口环（1）铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮（2）入口或轴套的径向间不得超过表1-2-5的规定。表1-2-5大、小口环配合间隙（半径方向）mm大小口环内径80-120>120-150>150-180>180-220>220-260>260-290>290-320装配间隙0.15-0.220.175-0.2550.200-0.2800.225-0.3150.250-0.3400.250-0.3500.275-0.375最大磨损间隙0.440.510.560.630.680.700.755、导叶导叶不利用裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨不得大于6mm。6、平衡装置（1）平稳盘密封面与轴线的垂直度不大于0。30/00，其表面粗糙度不于。（2）平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3，防止贴合面产生泄漏。（3）平衡盘尾套外径与窜水套内径的间隙为0。2-0。6mm，排混浊水的水泵可适当加大。7、填料函（1）大修时要换新填料。（2）填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。8、多级泵42 （1）多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行予组装，用锁紧螺母固定后检查下列各项：a、各叶轮出水口中心的节距允差不大于±0。5mm，各级节距总和的允差不大于±1mm；b、叶轮入水口处处圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表1-2-6的规定。c、平衡盘端面跳动不大于表1-2-7的规定。表1-2-6径向圆跳动mm名义直径≤50>50-120>120-260>260-500叶轮入口处外圆0.060.080.090.10轴套、挡套、平衡盘外圆0.030.040.050.06表1-2-7平衡盘端面圆跳动mm名义直径50-120>120-260>260-500端面圆跳动0．040．050．069、总装配（1）前后段拉紧螺栓必须均匀拧紧。（2）在未装平稳盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表1-2-8的规定。表1-2-8平衡板端面圆跳动mm名义直径>50-120>120-260>260-500端面圆跳动0.040.060.08（1）42 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后。（自联轴节向平衡盘方向的窜量，均应符合有关技术文件的规定）允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。（2）总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。10、试运转（1）水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转。（2）水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。（3）水泵的压力表、真空表、温度表、电度表及电流表等应完整齐全，指示正确。（4）试运转时用闸阀控制，使压力由高向低，作水泵全特性或实际工况点试验，时间不少于2-4小时，并检查下列各项：a、各部音响有无异常；b、各部温度是否正常；c、有列漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水）；d、在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95%。运输设备检修、验收标准一、通用部分1、紧固件（1）螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺孔乱扣、秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许42 扩孔，增大螺栓直径。（2）螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。（3）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。（4）同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。（5）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹在孔内部部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。（6）使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。（7）弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫付圈厚度的一半）。（1）螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。2、键和键槽（1）键盘的表面应光滑平整，四角倒棱，材质的抗拉强度不低于45号钢的强度。（2）键的键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5%。轮与轴的键槽宽度必须一致。（3）键装入键槽后，其工作面应贴合紧密，接触均匀；非工作面应按规定42 留有间隙。（4）矩形花键及渐开线花键的接触齿数应不少于2/3。键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%。3、轴和轴承（1）轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的规定。轴颈加工修整量不得超过原轴颈的5%。（2）轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊处理。（3）轴颈的圆度及圆柱度，除技术文件规定者外，应不大于表2-1-1的规定。轴颈直径>80-120>120-180>180-250>250-315圆度和圆柱度轴颈曲轴颈0．0150．0220．0180．0250．0200．0290．0230．032表2-1-1轴颈的圆度及圆柱度mm（4）滑动轴承1）滑动轴承的工作面不得有裂纹、伤痕、重皮、点蚀或剥落；局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度、圆度、圆柱度应不大于原设计要求。2）轴颈与轴瓦的顶间隙，应符合表2-1-2的规定。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。42 表2-1-2轴颈与轴瓦的间隙mm轴颈配合间隙最大磨损间隙>30-50>50-80>80-120>120-1800.050-0.1280.060-0.1520.072-0.1800.085-0.2110.200.250.300.353）轴瓦与轴颈的承载部分应有900-1200的弧面角度接触，其接触长度不得小于轴瓦长度的80%。（5）、滚动轴承1）轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀或变色，保持架完整无变形，转动灵活，无异响。2）轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求；无具体要求时，应分别参照表2-1-3和表2-1-4的规定执行。轴颈配合盈量>30~50>50~80>80~120>120~1800．002~0．0300．002~0．0360．003~0．0450．003~0．053表2-1-3轴承内圈与轴颈配合（K6）mm表2-1-4轴承外圈与轴承座配合（J7）mm42 轴承外径配合间隙（+）或盈量（-）>50~80>80~120>120~150>150~180>180~250>250~315+0.031~-0.012+0.037~-0.013+0.044~-0.014+0.051~-0.014+0.060~-0.016+0.071~-0.0163)滚动轴承径向磨损极限应不超过表2-1-5的规定。表2-1-5轴承径向磨损间隙mm轴承外径磨损极限间隙>30~50>50~80>80~120>120~1800．150．200．250．304）安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表2-1-6的规定。轴承内径轴向间隙>30~50>50~80>80~1200．05~0．120．06~0．140．07~0．17表2-1-6圆锥滚柱轴承轴向间隙mm5）装配轴承时不得冲麻面或加垫；轴颈的表面粗糙度不得大于0.8,/,轴承座孔的表面粗糙度不得大于1.6/。6）装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。7）轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能42 轻快、灵活转动；运行时应无异响或异常振动。8）滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混浊套，应原套装在原轴上。同一组直径磨损量不得超过0。005mm。滚针轴承磨损量不得超过0。02mm。4、齿轮（1）齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落等到现象，（2）齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍有继续使用。但达到下列情况之一时，必须更换：a、点蚀区高度为齿高的100%；b、点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；c、点蚀区高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。（3）齿面胶合区达到齿高的1/3、齿长的1/2时，必须更换。（4）齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：a、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层5%；b、软齿面齿轮，齿面磨损达齿厚的10%；c、开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%。（5）圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不大于1。5mm。（6）新更换齿轮副的啮合，其接触斑点面积应符合下列规定：a、圆柱齿轮沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；b、圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50%；c、弧齿锥齿沿齿高、齿长均不小于30-50%；d、蜗轮沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%；e、圆柱齿轮副与蜗轮副接触斑点的分布位置应在齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。（7）齿轮副装配时，圆柱齿轮、圆锥齿轮（包括弧齿锥齿轮）的侧隙及中42 心距极限偏差应符合技术文件要求；无规定时，应符合表2-1-7及表2-1-8的规定。（8）蜗轮副装配时，其保证侧隙与中心距极限偏差应符合技术要求；无要求时，应符合表2-1-9的规定。（9）齿轮副侧隙的检查1）用百分表检测齿轮侧隙时，应将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头相接触的齿轮，测出其游动量即为所测的测隙。2）用压铅法检查齿侧间隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，齿宽时可放置3-4条。铅丝直径：对圆柱齿轮约为侧隙的4倍；圆锥齿轮、弧齿锥齿约为侧隙的3倍。（10）齿轮副装配时，应装完一对检查一对。弧齿锥齿应按制造标记成对更换或组装。（11）装在滑动花键轴上的齿轮，应能在国上灵活平稳地滑动。（12）齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应平稳、灵活、无异响。表3-1-7圆柱齿轮中心距极限偏差（±fa）和最小侧隙um项目齿轮副中心距（mm）≤80>80-125>125-180>180-250>250-315>315-400>400-500>500-630>630-800中心距极限偏差（7-8级精度）±23.0±27.0±31.5±36.0±40.5±44.5±48.5±55.0±62.0最小间隙闭式120140160185210230250280320开式19022025029032036040044050042 表2-1-8锥齿轮保证侧隙um结合形式锥距>80-120>120-200>200-320>320-500>500-800闭式130170210260320开式260340420530670表2-1-9蜗轮副保证侧隙与中心距极限偏差um名称结合形式精度等级中心距(mm)>40-80>80-160>160-320>320-630保证侧隙中心距极限偏差闭式895±65130±90190±110260±130表2-1-10联轴器的端面间隙和同轴度mm型式端面间隙同轴度径向位移倾斜(0/00)弹性设备最大窜量加2-4≤0.01<1.0链式≤0.15<1.0胶带20-60≤3.00<1.55、联轴器（1）联轴器的端面间隙和同轴度符合表2-1-10的规定。（2）弹性联轴器的弹性圈内径应与柱销紧密贴合，外径与孔应有0.3-0.7mm的间隙，柱销螺母应有防松装置。（3）齿轮联轴器齿厚磨埙量不得超过原齿厚的20%。（4）液力偶合器1）泵轮、透平轮及外壳不得有变形、埙伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。42 2）检修时应作静压实验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。3）有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动动作作情况，其动作应灵活可靠。4）液力偶合器检修后应作静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不得超过0。02mm。5）液力偶合器必须采用难燃液为工作介质。6）易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。6、减速器（1）减速器箱体不得有裂纹或变形，如有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通二轴孔时，必须更换。（2）减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无折皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。（3）减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0。3-0。5mm。（4）减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。（5）减速器试验1）空载跑合试验，正、反运转各半小时，应无异响，温升正常。2）作3小时满负荷试验，减速器温度不得超过75±5°C。3）试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。42 7、密封件（1）各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。（2）重复使用或新更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件”《Q/XXY-203-78》的规定。（3）浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，并须成对更换，面对使用。（4）更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密封表面无损伤，油封骨架不变形。（5）各部接合面的纸垫、右棉垫、耐油胶垫应平整，无折皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。（6）油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85-90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合表2-1-11的规定。油封内径名义尺寸>30-90>90-180>180油封内径比相应轴颈小1.5-2.52.0-2.52.5-3.0（7）“O”型圈松紧适宜，装在槽内不得弯曲、切边，保持性能良好。8、液压系统的试验应执行“采掘设备”分册液压支架2.6条的各项规定。9、涂蚀（1）各种设备的金属外露表面（有镀层者除外），均应涂防绣漆。（2）涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。（3）按钮、油咀、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表面应涂缥色油漆，以引起注意。42 （4）电动机涂漆颜色应与主机一致。二、刮板输送机、转载机1、传动部分（1）机头、机尾1）机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧对中板的垂直度允差不得大于2mm。2）机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于3mm。3）压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。4）半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1-3mm范围内。5）机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。（2）链轮、护板、分链器1）链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤64mm时，不得超过5mm；节距大于等于86mm时，不得越过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。2）链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。链轮不得有轴向窜动。3）护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。4）剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。（3）防护罩无裂纹，无变形，边接牢靠。42 2、机身（1）刮板、链条1）刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。2）圆环链伸长变形不得超过设备长度的2%。链环直径磨损不得大于2-3mm。3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。（2）溜槽1）溜槽平面变形不得大于4mm。2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。4）溜槽搭接部分无卷边。5）溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10%。6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。（3）机身的附件1）铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。2）导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。3）挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽42 宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。（3）桥式转载机部分1）桥段的凸凹槽、凸凹挡板变形量不大于4mm，磨损量不大于设计厚度的30%-50%，不得开焊。2）桥架无变形，移动灵活。3）相邻两节的连接应牢固可靠，溜槽中板上下错口不得超过2mm。4）推进系统性能良好，动作灵活，不漏液。5）其余部分参照刮板机有关规定或按随机技术文件的要求执行。（4）附属设备1）紧链机构部件齐全，操作灵活，安全可靠。2）各种保护装置齐全，动作灵敏，安全可靠。三、胶带输送机1、滚筒、托辊（1）各传动滚筒的表面应光滑，无损坏，运转灵活，滚筒边缘无毛刺。（2）胶面滚筒的胶层应与滚筒的表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。（3）驱动滚筒直径应一致，其直径差不得大于1mm。（4）托辊应运转灵活，无卡阻现象。（5）缓冲托辊表面橡胶层磨损量不得超过原凸起高度的一半。2、架体（1）机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象，如有变形，应调平、校直。其安装轴承的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、42 两边轴承座上对应孔间距允差不得大于表2-3-1的规定。表2-3-1架体轴承座平面与孔公差点mm胶带宽≤800>800安装轴承座的平面度轴承座对应孔间距允差轴承座安装孔对角线允差1.25±1.53.01.5±2.04.0（2）转载机运行轨道应平直，每节长度上的弯曲，不得超过全长的50/00。（3）机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。（4）中间架应调平、校直、无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的5%。3、胶带拉紧和伸缩装置（1）牵引小车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。（2）小车轨道无变形，连结可靠，行程符合规定。（3）牵引绞车加速器密封良好，传动平稳，无异响。（4）牵引绞车制动装置应操作灵活，动作可靠；闸瓦制动均匀，达到制动力矩要求；钢丝绳无断股，在滚筒上排列整齐，绳头牢固可靠。（5）滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。4、清扫器和保护装置（1）机头、机尾都必须装设清扫器，清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板的高度不得小于20mm，并有足够的压力；与胶带接触长度不得小于85%。（2）盘式制动器装配后，油缸轴心线和主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙每侧不得超过2mm，制动盘与闸块的接触面积不得小于85%。42 （3）液压电磁闸瓦制动器装配后，在松闸状态下，闸瓦不接触制动轮表面；合闸后闸瓦与制动轮的接触面积不得小于90%；制动时不得有泄漏现象。四、内齿轮绞车1、卷筒装置（1）卷筒不得有裂纹和变形。（2）卷筒表面的固定螺钉和油堵，不得高出卷筒外表面。（3）钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。（4）固定在卷筒上的绳头不得有作锐角折曲，绳端的固定应符合设计规定。（5）内齿轮与卷筒边之间应保持1+0。4mm的的间隙。电动机与卷筒、挡盘与滑圈之间均应保持0.5mm的间隙。（6）左右两支架的中心高偏差不得大于0.1mm.2、闸和闸轮（1）闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。（2）闸带与闸轮的接触面积不少于闸带面积的70%。（3）闸皮不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5mm。（4）闸轮磨损不得大于2mm，表面粗糙度不得大于。（5）拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形。拉杆螺栓应用背帽背紧。（6）闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把位置不得超过水平位置。3、底座42 （1）底座不得有裂纹，基础螺栓必须紧固。（2）护板应完整齐全。4、试运转和安装（1）空载试运转15min，无异响，电流正常。（2）安装地点平整，便于操作和暸望。（3）安装必须稳固可靠，卷筒应与滑轮或矿车挂钩中心对正，正常运转时不得有明显的振动。定点长期使用的绞车应安装在混凝土基础上。采掘设备检修、验收标准通用部分一、紧固件1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，螺纹头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺孔乱扣、秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许扩孔，增大螺栓直径。2、螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。3、螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。4、同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。5、螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺42 纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹在孔内部部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。6、使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。7、弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫付圈厚度的一半）。8、螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。二、键和键槽1、键的表面应光洁平整，四角倒棱，材质的抗拉强度不低于45号钢的强度。2、键的键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5%。轮与轴的键槽宽度必须一致。3、键装入键槽后，其工作面应贴合紧密，接触均匀；非工作面应按规定留有间隙。4、矩形花键及渐开线花键的接触齿数应不少于2/3。键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%。三、轴和轴承1、轴（1）轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的规定。轴颈加工减少量不得超过原轴颈的5%。42 （2）轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理。（3）与滑动轴承配合的轴颈的圆度及圆柱度，除有专门规定者外，应符合表3-1-1的规定。轴颈直径>80~120>120~180>180~250>250~315圆度和圆柱度轴颈曲轴颈0.0150.0220.0180.0250.0200.0290.0230.0322、滑动轴承（1）滑动轴承的工作表面不得有裂纹、伤痕、重皮、剥落或点蚀。局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度、圆度、圆柱度应不大于原设计要求。（2）轴颈与轴瓦的顶间隙，应符合瑶规定。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。表3-1-2轴颈与轴瓦的顶间隙mm轴颈直径配合间隙最大磨损间隙>30-500.050-0.1280.20>50-800.060-0.1520.25>80-1200.072-0.1800.30>120-1800.085-0.2110.35（3）轴瓦与轴颈的承载部分,应有90°-120°的弧面角度接触,其接触长度不得小于轴瓦长度的80%.3、滚动轴承（1）轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀和变色，保持架应完整无变形，转动灵活，无异响。（2）轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求；42 无要求时，应分别参照表3-1-3和表3-1-4的规定执行。（3）滚动轴承径向最大磨损间隙应符合表3-1-5的规定.（4）安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸的要求；无规定时，应符合表3-1-6的规定。（5）装配轴承时不得冲麻面或加垫；轴颈的表面粗糙度不得大于，轴承座孔的表面粗糙度不得大于。（6）轴承应紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。注有字样的端面朝外。（7）轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能轻快灵活转动；运行时应无异响和异常振动。（8）滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。表3-1-3轴承内圈与轴颈配合（K6）mm轴承内径配合盈量>18-300.002~0.025>30-500.002~0.030>50-800.002~0.036>80-1200.003~0.045>120-1800.003~0.053表3-1-4轴承外圈与轴承座配合(J7)mm轴承外径配合间隙（+）或盈量（-）>30~50+0.026~-0.010>50~80+0.031~-0.012>80~120+0.037~-0.01342 >120~150+0.044~-0.014>150~180+0.051~-0.014>180~250+0.060~-0.016表3-1-5轴承径向最大磨损间隙mm轴承内径磨损极限间隙>30-500.15>50-800.20>80-1200.25>120-1800.30表3-1-6圆锥滚柱轴承轴向间隙mm轴承内径轴向间隙>30-500.05-0.12>50-800.06-0.14>80-1200.07-0.17四、齿轮1、齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。2、齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到下列情况之一时，必须更换。a、点蚀区高度为齿高的100%；b、点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；c、点蚀区高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。3、齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3、齿长的1/2）。4、齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：a、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层40%；b、软齿面磨损量达齿厚的5%；42 c、开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%。5、圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。6、新更换齿轮副的啮合，其接触斑点面积应符合下列规定：a、圆柱齿轮沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；b、圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50%；c、弧齿锥齿沿齿高、齿长均不小于30-50%；d、蜗轮沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%；e、圆柱齿轮副与蜗轮副接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。7、圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差、最小侧隙应符合表3-1-7的规定。8、圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括齿锥齿轮）应符合表3-1-8的规定。9、蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表3-1-9的规定。10、齿轮副侧隙的检查（1）用压铅丝法检查齿轮的侧间隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙4倍圆锥齿轮、弧锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。（2）用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头相接触的齿轮，测出其游动量即为所测的测隙。11、更换齿轮时，应装完一对检查一对。弧齿锥齿应按制造标记成对更换。42 12、装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳地滑动。13、齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应平稳、灵活，并无异响。表3-1-7圆柱齿轮中心距极限偏差（±fa）和最小侧隙um项目齿轮副中心距（mm）≤80>80-125>125-180>180-250>250-315>315-400>400-500>500-630>630-800中心距极限偏差（7-8级精度）±23.0±27.0±31.5±36.0±40.5±44.5±48.5±55.0±62.0最小侧隙闭式120140160185210230250280320开式190220250290320360400440500表3-1-8圆锥齿轮保证侧隙um结合形式锥距>80-120>120-200>200-320>320-500>500-800闭式130170210260340开式260340420530670表3-1-9蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙um项目中心距(mm)>40-80>80-160>160-320>320-630中心距极限偏差最小侧隙±6595±90130±110190±130260五、机壳42 1、机壳不得有裂纹或变形。允许焊修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形和消除内应力的措施。2、盖板不得有裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3、减速器轴孔磨损后，允许扩孔镶套修复，但与其对应轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度应符合图纸的要求。4、减速器箱体直接对口面的平面度不得超过0.05mm接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3，深度不超过0.3-0.5mm。5、机壳或减速器的垫应平整，装配时应涂密封胶。6、机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2-83《隔爆型电气设备“d”》的规定。六、圆环链及链轮1、圆环链节距伸长量应不大于节距的2%。链环直径磨损量不得大于1-2mm。2、链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距22mm以下不得大于5mm，节距22mm以上（包括22mm）不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。七、密封件1、密封件的拆装必须使用专用工具。2、重复使用或新更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件”《Q/XXY-203-78》的规定。42 3、不得使用发粘、变脆或弹性明显下降等老化的密封件。4、浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，并须成对使用或更换。5、油封硬度应为邵氏85-90度，弹簧松紧适宜，在弹簧压力下其内径比轴颈小的数值应符合表3-1-10的规定。表3-1-10油封内径压缩值mm油封内径名义尺寸>30-90>90-180>180油封内径比相应轴颈小1.5-2.02.0-2.52.5-3.06、“O”型圈不得过松或过紧，装在槽内不得弯曲、切边，保持性能良好。7、塑料件除有专门规定者外，应符合化工部晨光化工研究院制定“液压支架、支柱、千斤顶用聚甲醛导向环挡圈，卡箍技术条件”《Q/CG—311—78》的规定。八、高压胶管与管接头1、新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：a、接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；b、检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；c、胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏；d、胶管无折痕、压痕或明显的永久形。2、胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。3、严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。42 4、新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5分钟，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。5、胶管接头的拔脱力应符合表3-1-11的规定。表3-1-11高压胶管接头的拔脱力序号胶管型号拔脱力不小于（KN/根）1KJR6-600/L62KJR8-420/L83KJR10-380/L104KJR13-300/L105KJR16-210/L106KJR19-1800/L157KJR25-150/L188KJR32-110/L18九、润滑各部位的润滑用油应符合各设备技术文件的规定；无规定时应按（78）煤机综字第53号《综采、普采设备油脂管理办法（草案）》执行。十、呼吸器呼吸器组件齐全，无变形，无堵塞。十一、过滤器1、过滤器组件无损坏。2、精过滤器和烧结过滤器组件应齐全，无变形，不渗漏，其进出口压力差不大于0.02MPa。十二、压力表42 1、直读式压力计精度为1.5级，压力计量程应为试验压力的140-200%。压力表指针灵活，刻度清晰，并进行定期校验。2、使用压力值变化较大时，应有节流元件或选用有阻尼液的压力表。十三、组装1、装配前，所有零部件都应彻底清洗干净。清洗液压元件不得使用棉纱，应使用干燥清洁的压缩空气吹冲。2、装配橡胶密封件的通道上应涂一层薄润滑脂，以防擦伤。组装精密件时，严禁用硬金属直接敲打。十四、涂蚀1、各种设备的金属外露表面（有镀层者除外），均应涂以防锈漆。2、涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。3、按扭、油嘴、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表面应涂红色油漆，以引起注意。4、电动机涂漆颜色应与主机一致。5、最后一层面漆应在试运转合格后进行。液压支架一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定。乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配配制而成。2、工作温度应为10-50°C；工作液应用120目/或相当于0。125mm过42 滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过100/00。（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2、深度不得超过20mm。（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。（3）推移框架杆（或推拉架）的直线度不得超过50/00。三、立柱和千斤顶1、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：a、轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；b、径向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3;c、轻微擦伤面积小于50mm2;d、同一圆周上划痕不多于2条,檫伤不多于2处;e、镀层出现轻微锈斑,整体上不多于3处,每处面积不大于25mm2。42 2、活塞杆的表面粗糙度不大于0.8,,缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.4.3、立柱活塞杆的直线度不得大于10/00，千斤顶活塞杆的直线度不得大于20/00。4、各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0。5%。缸孔直径扩大，圆度和圆柱度均不得大于公称尺寸的20/00。5、缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其它连接部位必须完整。管接头不得有变形。6、缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。7、其他配合尺寸应能保证互换组装要求。四、阀类1、解体后各类阀的零部件，必须彻底清洗，所有孔道，退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。2、阀上所有密封件，一般应更换新品，个别重复使用时应符合通用部分1.7.2条规定。3、各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应去毛刺。4、阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。5、阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。6、阀体及各零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。7、阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。42 8、阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。五、胶管和接头应符合通用部分1.8条各项规定。六、部件检验1、立柱和千斤顶（1）灵活性试验应符合下列规定：a、立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：活塞腔不得超过3.5MPa，活塞杆腔不得超过7.5MPa。b、进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次；c、双伸缩立柱动作次序应符合设计要求。（2）密封性能试验应符合下列规定：a、单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程1/3的工况下，用2压力供液，保持2分钟，压降不得超过0.5MPa。b、在上列工况下，使用泵站规定工作压力进行高压密封试验，不得有压降现象。2、阀类（1）灵活性试验应符合下列规定：a、各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞蹩卡现象，试验动作不少于五次；b、在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动；c、单向阀的开启压力不得大于1MPa。（1）密封性能试验应符合下列规定：42 a、操纵阀在零位时，在额定工作压力下稳压5分钟，总泄漏不得大于15亳升；b、操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2MPa压力下稳压5分钟，总泄漏不得大于100毫升。有泄漏孔者按设计要求；c、安全阀分别在额定工作压力的90%和2MPa压力下稳压2分钟，不得渗漏；d、充气安全阀充气后，必须在煤油中进行试验，稳压0。5分钟，不得泄漏，还必须在24小时后抽检3%。误差不得超过0.5MPa，如有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐个检验；e、液控单向阀高压腔在相应安全阀额定工作压力和2MPa压力下各稳压2分钟，不得泄漏。（3）安全阀压力调定：a、流量小于16L/Min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力15%，最小不得低于额定压力的90%；b、流量在16-32L/Min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力20%，最小值不得低于额定压力的90%；c、大于32L/Min的安全阀，按设计要求；d、充气安全阀，一般要在环境温度20°C进行充气，如环境温度不是20°C，应按下列公式进行计算：Pd=（Td/273+20）Pj式中Pd—地面充气时应达到的压力，MPa；42 Pj—井下工作时要求的补充气压力，MPaTd—地面充气时的环境绝对温度，k。上述试验应在有稳压装置的条件下进行。7、整架检验（1）外观检验应符合下列要求：a、支架各部应清洁、整齐，无杂物，胶管开口端头应有防尘套；b、胶管规格、接头和悬挂均应符合设计要求；c、整架的机械结构和液压系统，非经主管部门同意，不得擅自改动；d、支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得超过28：1。42