minitab质量分析图表-控制图

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1、第九章Minitab制作 质量控制图提纲制作质量控制图单值X控制图、Xbar控制图、R控制图、S控制图均值-极差控制图Xbar-R均值-标准差控制图Xbar-S不合格率控制图p不合格品数控制图c单值X控制图单值控制图标绘变量数据在一段时间内的单个观测值。使用此控制图可以在难以或不可能将测量值分成子组时监控过程中心。这种情况通常在测量费用高昂、生产量偏低或产品生产周期很长时发生。单值控制图也称为I控制图。单值控制图使用MR/d2(即移动极差的平均值除以无偏常量)来估计过程变异s请看右侧的单值控制图。一家医院想跟踪两周内实施门诊疝气手术所花费的时间是否稳定。点随机分布在中心线附近,

2、并且处于控制限范围内。没有表现出任何趋势或模式。实施疝气手术所花费的时间很稳定。单值X控制图-绘制与分析在以下示例中,重量(权重)包含每批原材料的重量(磅),试做其单值控制图,并进行质量分析。选择:文件>打开工作表在打开工作表对话框中选择打开工作表“质量控制示例.MTW”。选择:统计>控制图>单值的变量控制图>单值。在变量中,输入重量。单击单值控制图选项,然后单击检验选项卡。选择执行所有的特殊原因检验,然后在每个对话框中单击确定。单值X控制图-绘制与分析输出结果分析:检验1。1个点,距离中心线超过3.00个标准差。检验出下列点不合格:14,23,30,31,44,45检验2。连

3、续9点在中心线同一侧。检验出下列点不合格:9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,33,34,35,36检验5。3点中有2点,距离中心线超过2个标准差(在中心线的同一侧)检验出下列点不合格:24,30,31,45检验6。5点中有4点,距离中心线超过1个标准差(在中心线的同一侧)检验出下列点不合格:5,6,7,29,30,31,32,45*警告*如果使用新数据更新图形,以上结果可能不再正确。单值控制图显示控制限制范围之外有6个点,控制限制范围之内有22个点,表示有非随机模式,从而说明存在特殊原因。均值Xbar控制图-制作与分析X控制图子组平均值

4、的控制图。使用X控制图可以跟踪过程水平并检测是否存在特殊原因。默认情况下,Minitab的X控制图使用合并标准差估计过程变异s。还可以根据子组极差或标准差的平均值进行估计,或输入s的历史值。均值Xbar控制图-制作与分析假定您在一家汽车组装厂的发动机组装部门工作。在运转中的发动机中,机轴的部件以偏离理想基线位置一定距离上下移动。AB间距是机轴上某点的实际(A)位置到基线(B)位置的距离(毫米)。为确保生产质量,在从9月28日到10月15日中的每个工作日取五个测量值,随后在18日到25日中的每天取十个测量值。您要绘制X控制图以跟踪这一时期的过程水平,并检验是否存在特殊原因。操作步

5、骤:1打开工作表“机轴.MTW”。2选择统计>控制图>子组的变量控制图>Xbar。3选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入AB间距。4在子组大小中,输入天数。5单击Xbar选项,然后单击检验选项卡。6选择执行所有的特殊原因检验。7单击S限制选项卡。8在显示控制限在下的标准差的这些倍数中输入123。在每个对话框中单击确定。均值Xbar控制图-制作与分析检验6。5点中有4点,距离中心线超过1个标准差(在中心线的同一侧)检验出下列点不合格:  5解释结果子组5未通过检验6,表示它是区域B(距离中心线1到2个标准差)中某行的第四个点。这表明存在特殊原因。极差R控制图-制作与分析子组极

6、差的控制图。使用R控制图可以跟踪过程变异并检测是否存在特殊原因。R控制图通常用于跟踪大小为8或更小的样本的过程变异,而S控制图用于较大的样本。默认情况下,R控制图根据子组极差的平均值来估计过程变异s。您还可以使用合并标准差,或输入s的历史值。极差R控制图-制作与分析假定您在一家汽车组装厂的发动机组装部门工作。在运转中的发动机中,机轴的部件以偏离理想基线位置一定距离上下移动。AB间距是机轴上某点的实际(A)位置到基线(B)位置的距离(毫米)。为确保生产质量,在从9月28日到10月15日中的每个工作日取五个测量值,随后在18日到25日中的每天取十个测量值。您已经显示了含数据的X控制

7、图以跟踪过程水平和特殊原因检验。现在,您要显示R控制图,以使用相同的数据跟踪过程变异。操作步骤:1打开工作表“机轴.MTW”。2选择统计>控制图>子组的变量控制图>R。3选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入AB间距。4在子组大小中,输入5。5单击R选项,然后单击估计选项卡。6在估计标准差的方法,子组大小>1下,选择Rbar。7单击检验选项卡。8选择执行所有的特殊原因检验。在每个对话框中单击确定。极差R控制图-制作与分析解释结果这些点随机分布在各控制限制之间,表明这是稳定过程。此外,比较相

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