关于纺丝时产生毛丝、僵丝的成因

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1、关于毛丝的成因（DTY）关键词原丝质量、保证上油、单纤细的、假捻器的张力锦纶高弹丝DTY等以其高强度和柔软的绒感而广泛应用于包芯丝等领域，但在后加工的过程中由于卷曲刚性的影响容易出现毛丝现象，因此要保证POY的质量，并适当加大POY的上油。单丝纤度较细的POY具有一定的结晶度，强度较高，伸长较低，在加工过程中如果速度过于激烈，容易破坏它原有的结构产生大量的毛丝，尤其是高弹DTY抗弯强度较低，这样就决定了单丝纤度较细的POY在低张力、低速度中充分变形。另一方面，在不产生毛丝的情况下，应尽可能的提高拉伸倍数以

2、增大丝条与摩擦盘的接触压力，减少逃捻现象。假捻张力的控制对DTY 的蓬松性、织物的手感具有重要的意义，尤其是细旦多孔高弹DTY较为蓬松、抱合性差，因而假捻度相对大一些有益，假捻张力不宜太大。另外多孔丝柔性好，在选择摩擦盘时尽量使用摩擦系数小一些的材质，可有效控制毛丝的形成。对于多孔丝而言，由于单丝纤度细，丝条松散，传热效果较好，在拉伸时变形温度对其影响较大，温度过高，丝条局部软化、粘连易产生紧点，强度下降，因此变形温度不宜太高。另一方面，温度对DTY的卷曲性能、手感有重要意义，这一点对产品的使用性能和毛丝

3、的控制有重要意义，织成织物后具有良好的弹性回复率可以弥补织物上的一些“疵点”。关于僵丝的成因（DTY）DTY的“僵丝”会使织物明显地产生“疵点(细节)和色斑”。僵丝的类别及形成原因如下：(1)长片段变形不良丝即“长段僵丝”。外部形态缺乏卷曲弹性和蓬松性，丝僵直发亮，状似原丝。织物表面产生明显条纹，染色后为深色条斑。形成的原因有违反操作规程，设备状况欠佳，原丝纤度不匀率高。(2)叠捻丝。外部形态处于松弛状态时．形成重叠捻度．以枝岔状突起，手感发硬。织物表面发挺．染色后为僵硬的色点、色条。形成原因如下：D／Y

4、比太大．POY纤度不匀，或解捻张力’。降低．使叠捻。(3)紧捻丝即“熔融紧点。单丝间熔融粘结形成节点，用一定外力或至拉断不易拉开，手感发硬。织物表面发挺，染色后为僵硬的色点、色条。原因是热箱温度过高，分子链取向度及结晶度低，对热不够稳定，使纤维表面软化，粘性增加，甚至产生单丝间的粘连而形成紧点。(4)未解捻丝即“紧点”。纤维在捻度集中处形成紧捻的节点”，使丝条蓬松性差，用外力可以拉开。织物表面不清晰，染色后表面产生芝麻点色花。原因是丝条运行不稳定，张力波动成：与DTY工艺选择不当，POY原丝质量差有关；如

5、当POY伸长率突然变小，形变内应力增大，T2又较小时，退捻不尽而残留下未解捻的“节点”。产生僵丝的影响因素⑴张力比在DTY的加工过程中，为了加工性能和变形丝性能良好，拉伸变形工艺参数的选择首先应使T1和T2尽可能一致，或使其比值稍高于1。由于T1变化较小，T2变化较大，故K值越小，T2亦小。当K值≤0.8时，僵丝明显增多；而当0.8≤K≤1.4时，僵丝趋少。这说明T2较小时，不足以克服弹性回复力（f）而产生僵丝；且f略小于T1，这时受锦纶6松驰特性所影响，出现不可逆形变。T2过大，摩擦阻力增大，易产生毛丝

6、和解捻不完全，故而形成“紧点”。⑵加工速度在生产同一规格的丝时，随着加工速度的增加，丝速在热箱内停留时间缩短，结晶度趋小，熵值大，弹性回复力也大。在T2基本不变的情况下，因T1＜f，故产生僵丝。⑶拉伸比（牵倍）丝束在拉伸过程中，在外力和热能作用下，超分子结构发生了变化，取向度提高了同，结晶度增大了。由于取向和结晶的效应使内能增加，由“能”变引起的弹性回复力也增大了。另外由于拉伸比（DR）与K值成正比，随DR的增加，T1增加较小，而T2却增加较大。这是由于某种原因假捻的夹持作用。致使DR增大引起的张力增加形

7、成不均等的分配，使得解捻张力的增加量大于弹性回复力的增加量，故DR越大僵丝越少。反之，DR减小时，解捻张力的减少量也大于弹性回复力的减少量，故当DR降低时，致使T2不足以克服弹性回复力，就会出现僵丝。⑴D/Y比D/Y比是指摩擦盘的线速度与输出罗拉的线速度之比。D/Y太小，T1变化较小，而T2则大大降低。在弹性回复力基本一致的情况下，T2不足以克服回复力而形成僵丝。而当D/Y比太大时，由于高分子链段在三维空间的位移大大增加，分子链在三维空间形变加剧，使其弹性回复力大大增加，丝束的捻度大大超过正常捻度范围；而

8、解捻张力的增加量远远小于弹性回复力的增加量，致使T2不足克服弹性回复力而出现叠捻丝。⑵热箱温度有关资料表明，弹性回复力与温度成正比。此温度包括从变形热箱中吸收的热能H及外力作用下形变生热产生的温度升高。另外，温度升高有利于结晶，同时也会使由“能”变引起的弹性回复力增加。故变形热箱的温度越高，玻璃化温度产生的弹性回复力越大，在其他工艺条件不变，仅仅升高热箱温度时，也会使T2不足以克服回复力而出现僵丝（熔融紧点）。⑶原丝质量及DT