铣断夹具设计说明书831008

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1、序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析QQ:1013265100专业代做机械类设计,尤其擅长零件加工工艺及其加工过程中所需夹具设

2、计，并对钻床，磨床，铣床等专机设计有独到之处。本人常期从事机械行业设计、对机械产品加工、工序设计、工装夹具设计及专机设计等都有较高的造诣。现在工作之余为各企事业单位、大专院校的朋友提供强有力的帮助，并提供现成各类适合您需要的设计QQ:1013265100，如需详细资料可以与本人联系2.以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零

3、件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面

4、，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一粗、精铣φ20孔上端面。工序二钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。工序三

5、粗、精铣φ50孔上端面工序四粗、精铣φ50、φ20孔下端面。工序五切断。工序六钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。工序七钻一个φ4孔，攻M6螺纹。工序八铣47°凸台。工序九检查。上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。2.工艺路线方案二工序一粗、精铣φ20孔上端面。工序二粗、精铣φ20孔下端面。工序三钻、扩、铰、精铰φ20孔。工序四钻、扩、铰、精铰φ50孔。工序五粗、精铣φ50孔上端面工序六粗、精铣φ50孔下端面。工序七切断。工序八钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。工序九钻一个φ4孔，攻M6螺纹。工序十铣47°凸台。工序十一检查。上面工序

6、可以适合大多数生产，但效率较低。综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。3.工艺路线方案三工序一以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面。工序二精铣φ20孔上下端面。工序三以φ20孔上端面和φ32外圆为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序四以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证空的精度达到IT11。工序五切断。工序六以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。工序七以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序八以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥

7、孔）。工序九以φ20孔为精基准，钻φ4孔，攻M6螺纹。工序十以φ20孔为精基准，铣47°凸台。工序十一去毛刺，检查。虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～241HB，毛皮重量2.2kg，生产类型中批量，铸造毛坯。按以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴

8、线方向长度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。查《机械制造