焦化厂通用机械维修技术标准--轴承

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1、轴承维修技术标准1总则1.1适用范围适用于焦化厂机械设备轴承部位的维护与检修1.2结构概述焦化厂机械设备的轴承即有滚动轴承又有滑动轴承，滚筒轴承应用范围最广泛，滑动轴承最重要的应用部位是煤气鼓风机和石灰回转窑。2滚动轴承的检修与技术标准2.1滚动轴承的常见故障及原因滚动轴承常见的故障主要有：脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等。故障的特征是：轴承温度升高、振动和噪声增大。据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。2.1.1脱皮剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。

2、这是由于轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象。其原因是安装或装配不良，轴承箱和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。2.1.2轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落入杂物，润滑不良，装配和运行不当所致。磨损间隙过大，要产生振动和噪声。2.1.3过热变色。轴承工作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能力降低，故轴承的工作温度通常应限制在80°以下。过热的原因是供油不足或中断，油质不良，冷却水系统故障和安装间隙不当等。轴承过热将使其机械性能降低，甚至变形或损坏。2.1.4裂纹和破碎：轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是一种恶性损

3、坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。2.2滚动轴承定性检查更换用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形等缺陷。若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。轴承旋转是否灵活。检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。一个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒退现象。隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。若不符合上述要求者，隔离圈损坏、

4、滚动卡住，有不正常的声音或手已感觉有松动者，应予以修理或更换。2.3滚动轴承间隙定量检查更换2.3.1径向间隙和轴向间隙2.3.1.1定量使用极限2.3.1.1.1径向间隙：２～３倍的原始间隙；当转速Ｎ＞1500rpm时取2倍；当转速Ｎ＜1500rpm时取3倍2.3.1.1.2轴向窜动量：对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使轴承滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支撑中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。a=L·α△t+0.15L——轴承间的距离α—

5、—线膨胀系数△t——轴工作温度与环境温度之差值实际应用时可按经验数据a=0.25—0.40mm。当a＞1mm时，应进行更换。对间隙可调整的滚动轴承，在装配时确定调整必要的间隙，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调整的，其垫片是金属的。当a＞1mm时应进行调整或更换。2.3.2原始间隙、配合间隙和工作间隙2.3.2.1原始间隙是指轴承未装配前自由状态下的间隙；轴承运转中间隙的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音、发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：１）轴承与轴、外壳的配合，导致间隙的缩小；２）轴承工作时，内外圈的温度差导致间

6、隙的缩小；３）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小和增大；４）选择最适宜的工作间隙。同一型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙。通常分为Ｃ１、Ｃ２、普通、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５等六种等级。不同间隙的等级所使用的条件见表8。2.3.2.2配合间隙是指轴承安装到轴和轴承座后的间隙。由于配合过盈关系，配合间隙δ1永远小于原始间隙δ0。其关系为：δ1=δ0-KY式中K——配合系数，内圈紧配合时K=0.65，外圈紧配合时K=0.55；Y——配合的名义过盈。2.3.2.3工作间隙是指轴承工作时的间隙。由于

7、内、外圈温差使工作间隙小于配合间隙；又由于旋转离心力的作用使滚动体和内、外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙。在一般情况下，工作间隙大于配合间隙。2.3.3原始间隙的检查测量2.3.3.1用塞尺测量（或用压铅丝法测量）：对于向心短圆柱滚动轴承和向心球滚子轴承等径向间隙，可以直接用很薄的塞尺测量。测量时应把塞尺塞进滚子和套圈滚道之间，使塞尺通过或使滚动体滚过铅丝，其塞尺或被压扁的铅丝厚度即为轴承的径向间隙。2.3.3.2用手测试：用手拿住外圈来抖动滚动轴承一下，若间隙太大，可以感觉出来。因为一般单列向心球轴承的轴向间隙比径向

8、间隙大7~12倍，抖动时很容易感觉出来。例如，径向间隙为0.01毫米，当用手晃动外圈时，轴承上最上一点也将有0.1~0.15毫米的变动，很容易看出来轴向移动量。间隙测量后，应符合表1的规定，不符合者，应予更换。滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。2.4滚动轴承的装配要求2.4.