各路线比较(单耗及收率)

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1、各路线比较单耗及收率Ø比较采用二乙醇胺为原料的IDA路线具有路线较短、配套T程简单、投资少、能耗低的特点，且产品与美国孟山都公司的完全相同，易于进入欧美市场，由于不使用甲醇和甘氨酸，所以当甲醇或氯气价格高时，具有一定的成本优势，但只有使用进口的二乙醇胺才能有较高的收率。参加反应的原子有一部分没有成为产品进入j废(在氧化工序，双甘膦中的一个羧基被双氧水氧化消除)，其原子经济性差，生产过程中废水量较多，每吨草甘膦就可产生10000mg／LCOD的废水达10吨之多。亚磷酸二甲酯路线虽然路线较长、副产物较多，但其副产物或是有用

2、的化工原料(或精制成化工原料)一氯甲烷、亚磷酸和甲缩醛，或是可以用于下一工序的原料一亚磷酸二甲酯_工序生产的氯化氢用水吸收成为盐酸后用于草甘膦酸解工序。参加反应的原子理论上全部成为产品和有用的副产品，也就是说其原子经济性很高，几乎为100％，所以生产过程中产生的废水量较少，每吨草甘膦约产生1500mg／LCOD的废水3t。因此为了实现草甘膦的清洁生产应首选亚磷酸二甲酯路线。ØAEA路线我所知道的该法生产收率:原药95%的固体可达75%~76%,总收率>79%.国内的收率基本都在80%以下，美国孟山都双甘磷法，收率在82

3、%左右。甘氨酸法在72%左右吧，现在掉价太厉害了，行情太不稳定了甘氨酸路线的固体收率在75%左右。目前国内能达到75%以上的企业不多。二甲酯法生产草甘膦，干粉收率国内一般在72-75%之间，78%以上已经是行业中的娇娇者了。ØDEA路线双氧水水法的固粉收率在75%，空气氧化法固粉的在82%草甘膦氧化合成路线在其双氧水这步的温度控制很关键的影响成品的收率和含量的我如果没记错的话好像是67度正负1度吧温度高了没事温度低了可就麻烦了而且对于设备这块貌似需要用环形冷却管内部降温控制温度终点测定看看双氧水和双甘玲是否反应完毕就成

4、下面一步还原那就简单了。而且我们的催化剂貌似不是用的活性炭忘了叫什么了好像是个无机物08年价格在12W一顿添加量好像是0.2%左右哎记性不好了如果你用的是盘形管冷却的话完全可以做的到第一步是用双氧水滴加氧化温度控制65度以上  72度以下一般控制66度~69度第二步用硫酸亚铁还原温度控制40度以下20度以上硫酸亚铁过量反应反应完毕冷却到20度以下放料ØIDAN路线甘氨酸法反应为"一锅法",副反应等杂质未完全分离,而IDA法反应各步有经过分离,相对来说杂质已分离大部份,而结晶又在大量水溶液中,相对甘氨酸法"一锅法"来说当

5、然含量要高些,但高不多,约1~2%.草甘膦生产方法有氯乙酸法，烷基酯法和亚氨基二乙酸法。其中采用亚氨基二乙酸法生产草甘膦收率高，产生废水少。单台设备生产能力大，适合大装置高效率运行。而目前国内生产厂普遍采用氯乙酸法和烷基酯法。这主要是因为国内亚氨基二乙酸产量少，且价格高。无法满足草甘膦行业的要求。IDA路线:1)氯乙酸法；2）DEA法；3）烷基酯法草甘膦分子中有三个可电离的活泼氢(PKal=2.3，PKa2＝5.9，PKa3=10.9)，极易得到其钠盐、铵盐和异丙胺盐。这些盐完全溶于水，除草活性高于草甘膦原药。以氯乙酸

6、为起始原料的生产工艺到八十年代后期生产厂点达十余家．10％草甘膦水剂生产能力超过15000吨／年，它为草甘膦在我国的推广应用作出了很大贡献。近年来，在改进工艺技术、提高劳动生产率，降低原料消耗方面又有新的进展，这部分企业生产的草甘膦在国内市场仍占有一定的份额。但这一生产工艺所得草甘膦制剂的有效成分含量仅10％，经处理后也只有15％，很难面向国际市场；近年来由于液氯价格大幅度上涨，其原料成本低的优势已不明显；加上该工艺存在的收率不稳定，废排放量大(约16吨原料制一吨草甘膦)，操作工人劳动强度大，生产费用高等缺点，使该生产

7、工艺的发展受到限制。目前烷基酯法工艺生产调制的10％草甘膦水剂在质量和生产成本上都达到并优于原氯乙酸法，为此新安化工(集团)股份有限公司、江南化工厂、南通化工厂等陆续停掉了原有氯乙酸草甘膦生产线。烷基酯法是国内常用的方法，但相比用丙烯腈副产物氢氰酸来生产IDA，成本还是较高。国内部分企业已经开始采用此法来生产。草甘膦剂型：41%水剂（草甘膦异丙胺盐480g/L和15％Mon0818助剂）。15％、10％、7％、5％水剂。草甘膦原粉――>水剂(HOOCCH2NHCH2PO3H2).NHCH(CH3)2在制取亚氨基二乙酸中

8、，会有氮川三乙酸生成。选择高选择性催化剂很必要。双甘膦氧化制取草甘膦时也需要催化剂，技术的先进性主要体现在这2步。IDA路线中，NPMIDA氧化制备glyphosate是关键。目前常用的氧化剂有浓硫酸，双氧水，贵金属（钯，铑，锇）IDA路线草甘膦成本单价吨耗成本摩尔分子量1、亚氨基二乙腈40000.000.9036000.0019