品质异常定义及原因

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1、第7页共7页各工序常见品质异常工序缺陷名称缺陷描述产生原因解决途径胶印工序色差颜色与样张颜色有偏差，△E值超标。表现为同页色差和跨页色差。晒版深浅、纸张色差、油墨调配、印刷时墨量大小有变化、色序更换、停机等原因造成；控制好出菲林时的网点还原和晒版时爆光条件；进料检验时把好纸张色差关；保持稳定的油墨配比；色序更换时将墨辊清洗干净；勤抽样，控制好印刷时的水墨平衡；斑点墨皮产品表面有圆形的杂色点油墨中有墨皮；纸毛/纸粉在胶布上堆积将油墨中的墨皮剔除干净；及时清除在墨辊、印版和橡皮布上的斑点墨皮；对纸张进行处理，以清除纸张上的纸毛、纸粉。

2、水大水干纸表面水渍、图文部分墨色变淡空白部分呈现墨迹印刷时水墨不平衡、上水过多或过少控制好水墨平衡过底油墨渗透到纸张背面油墨太浓、纸张吸水性太强改善油墨性能或更换纸张背面粘脏印刷堆放时，纸张背面沾上下一张印品正面的印刷图案痕迹；印迹墨层偏厚，油墨未干；印品堆放过高；承印物过于平滑；严格控制印迹墨层厚度；选用着色力高及快干的油墨；降低印品堆放高度；选用与承印物匹配的油墨；印刷时适当喷粉等。套印不准多色印刷时，边缘呈现阴影。正反面套印不准间隔性套印不准局部套印不准1纸张伸缩变形；2橡皮布未装好；3.正反面版未拼准；4机器定位机构出错；

3、5拉/推纸距离太近；6.拉/推纸力太大；7拉规上档纸板太高；8.纸张拉规边太远等1压印滚筒未调节好；2输纸不稳；3侧规问题；4纸张切斜；5纸张有静电或阻力过大；6拉规处有纸碎纸或杂物等；1拼版局部不准；2衬垫未垫平；3橡皮布未装好；4纸张局部伸缩变形；5纸张切斜；6前规问题第7页共7页工序缺陷名称缺陷描述产生原因解决途径胶印工序糊版脏版1．字号小，笔画多的字空白处糊死分不清笔画；2．非图文部分有脏污油墨；1．PS版为新版，糊版处有残留的亲油感光胶膜；2．水墨不平衡（水干）或PS版已磨损。1．修版或重新晒版；2．及时调整供水量以及润

4、湿液的组分；浮脏空白部分有细小墨点，在版面上没有固定的起脏点。油墨内聚力偏小，印刷时易乳化，致使飘浮在空白部分上的细小墨点无法被着墨辊收清。加入燥油提高油墨内聚力并适当减少版面供水量。掉色用胶纸可轻易将墨层拉起承印物与油墨的印刷适性差。改善纸张的表面性能或改善油墨性能。爆色印品折痕处折叠时出现墨层破裂或用指甲可轻易刮掉墨层。承印物与油墨的印刷适性差。改善纸张的表面性能或改善油墨的韧性。不干印迹墨层长时间不干墨层过厚；油墨干性太慢；油墨乳化过量；油墨干燥形式与纸张或干燥条件不相配。根据实际印刷情况针对性地予以调整。重影紧靠在某色图文

5、附近出现了浅浅的同色阴影。轴向重影：橡皮布滚筒的轴向止推轴承止推失效；周向重影：橡皮布未绷紧或滚筒传动齿轮齿侧间隙过大；局部重影：纸张伸缩变形；拉毛/掉粉纸张印刷时承印面纸毛被拉起或拉出；纸张涂料层在印刷时有脱落，造成印迹墨层上有细小的白点。纸张表面强度不够；油墨粘性过大；印刷时版面水份过量，造成纸张表面强度下降；对纸张表面进行预处理或换用优质纸张；在油墨中加入适量的撤粘剂以其粘性；严格控制水墨平衡，调整印刷压力；降低印刷速度。粘花套印时后印颜色将先印颜色粘起与油墨粘度及纸张对油墨吸附性有关调整油墨粘性或调整印刷色序安排。串墨（或

6、混色）几种颜色互相串动吸附叠印时，由于先印的印迹墨层未干燥，而待印的色墨粘性又高于已印的墨层，将其拉起转印到后续色组的橡皮布、回墨路甚至墨斗中而调整印刷色序，使后印色墨的粘性低先印色墨的粘性，选用干燥形式适宜的油墨印刷，使先用色墨及时干燥。第7页共7页工序缺陷名称缺陷描述产生原因解决途径胶印工序鬼影/幻影在大面积的实地区看到另一部分的图案或在实地上出现空白的凸字形式。匀墨不良。增加给墨量，严格控制好水墨平衡。更换传墨辊的匀墨辊；印不实印品表面实地印刷时出现细小针眼或露底小白点。1．纸张表面处理不良；2．PS版晒版问题。换纸或重晒版

7、。水迹印品表面有明显的水雾痕迹。局部或整体的版面水量过大。减少对应处过大的水量即可。滴油印品表面有油滴污迹。加润滑油过量使润滑系统的油甩到印品上。排除机器故障。油杠过油产品表面呈明显条杠机器故障，墨辊圆度不合要求或压力未调节好。排除机器故障。光泽度差产品表面无光泽或光泽关差；光油的质量差；油层太薄；底色厚。更换光油或加大油量。拖花（刮花）印品表面有刮伤痕迹。1．印品表面油墨未干，印张版尾被刮花；2．输纸机器故障（轴笼刮花）或操作不当。1．加大纸张周向尺寸，使版尾有空白位；2．检查传纸路径，清除机器障碍。起泡印品光油层表面有细小泡点

8、UV油泡沫太多或油辊压力过紧。改善光油起泡性能，调节油辊压力。滑度差两张印品正面相叠搓动时磨擦力太大，滑不动。印刷墨层太厚，UV油的流平性差或光油未干透，或空气湿度太大。根据产生的原因予以排除，也可采用喷粉的方法予以补救。第7页共7页工序缺陷名称缺