钢筋闪光对焊85326

《钢筋闪光对焊85326》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、钢筋闪光对焊工艺标准（414-1996）1范围本工艺标准适用于工业与民用建筑热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热闪光焊。22        施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。2.1.2主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。常用对焊机主要技术数据见表4-20。常用对焊机主要技术数据表4-20焊机型号 UN1-50UN1-75U

2、N1-100UN2-150UN17-150-1动夹具传动方式 杠杆挤压弹簧（人力操纵）电动机凸轮气—液压额定容量KVA5075100150150负载持续率%2520202050电源电压V220/380220/380380380380次级电压调节范围V2.9～5.03.52～7.044.5～7.64.05～8.103.8～7.6次级电压调节级数 6881616连续闪光焊钢筋最大直径mm10～1212～1616～2020～2520～25预热闪光焊钢筋最大直径mm20～2232～36404040每小时最大焊接件数 507520～3080120冷却水消耗量L/h2

3、00200200200600压缩空气压力Mpa   0.550.6压缩空气消耗量m3/h   155 2.2作业条件：2.2.1焊工必须持有有效的考试合格证。2.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。2.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。2.2.4作业场地应有安全防护措施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。2.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。3操作工艺3.1工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定

4、焊接参数→焊接→质量检验3.1.1连续闪光对焊工艺过程：闪光（两钢筋端面轻微接触）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触） 闭合电路→→ →带电顶锻→无电顶锻 断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）3.1.2预热闪光对焊工艺过程： 闭合电路→→ 连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）  →带电顶锻→无电顶锻  3.1.3闪光—预热闪光对焊工艺过程：一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触） 闭合电路→→二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→  →带电顶锻→无电顶锻 3.2焊接工艺方

5、法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光—预热闪光焊。Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。连续闪光焊钢筋上限直径表4-21焊机容量（kVA）钢筋级别钢筋直径（mm）150Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级252220100Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级20181675Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级161412 3.3焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊的留量见图4-3

6、3；闪光—预热闪光焊时的留量见图4-34。3.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。3.5试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。3.6对焊焊接操作：3.6.1连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整

7、个连续闪光焊接。3.6.2预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。3.6.3闪光—顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。3.6.4保证焊接接头位置和操作要求：3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。3.6.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直和或切除。3.6.4.3钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除

8、干净。3.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净