甲醇驰放气提氢的节能新工艺

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1、甲醇驰放气提氢的节能新工艺刘卫平（山东红日阿康化工股份有限公司山东临沂市276021）[关键词]驰放气提氢减压加压循环气压缩机膜分离节能[摘要]针对目前甲醇驰放气提氢装置的工艺，提出了驰放气无需减压的新工艺，从而缩短流程降低能耗。在目前的甲醇和合成氨装置中，对于驰放气提氢工段，所采用的工艺大致相同，即从合成来的驰放气，经减压后进入提氢工段，经提氢后的有效气体再进入压缩工段加压后返回合成工段。在提氢过程中，气体经减压和加压的循环过程，从能耗的角度来讲，是不合理的，因此笔者提出了降低能耗的提氢新工艺。一

2、：甲醇装置提氢工段现状目前，国内甲醇生产装置的驰放气提氢工艺基本采用以下工艺路线：甲醇合成塔出来的气体，首先经过换热器降温后再进入甲醇分离器，分离甲醇后的气体一部分进入循环气压缩机，另一部分作为驰放气经减压后进入驰放气提氢工段，去除气体中的惰性气体，并把有效气体提出，进入原料气压缩机，加压后进入合成塔。主要工艺流程如下：提氢工段的主要目的，是为了去除驰放气中以氮气为主的惰性气体，使有效气体能够循环利用，提高有效气的利用率，降低原料消耗。但目前的装置，无论采用膜提氢还是变压吸附提氢，都需要把合成塔出来

3、的气体，经过甲醇分离器，醇分后的气体（压力约5.0MPa），一部分进入循环气压缩机，另一部分先减压至2.2MPa左右，再进入提氢装置，使通过提氢装置处理后出来的有效气压力约2.1MPa，从而便于这部分有效气体进入压缩机三段。这部分气体之所以减压，主要是由于原料气压缩机的要求，因为对于甲醇装置的原料气的压缩，一般采用四段压缩，每段的入口压力分别约为0.02MPa、0.25MPa、0.9MPa、2.0MPa。因此，对于提氢工段出来的有效气体，如果进入压缩四段入口，其气体压力应超过2.0MPa。对于进入提

4、氢工段的驰放气来说，气体在进入工段之前要减压，从提氢工段出来的气体要通过原料气压缩机加压后再进入合成塔，使驰放气中有效气体经过减压和加压过程，这从能耗方面来讲，是不合理的，势必造成能量的浪费。如果驰放气不经过减压过程，直接进入提氢工段，经提氢后出来的有效气，出来的气体如果进入压缩机四段进口，则压力太高，如果进入循环气压缩机，由于提氢装置阻力使提氢后气体压力下降，气体无法进入循环气压缩机。二：提氢工段的新工艺鉴于以上情况，对于如何在满足工艺要求的条件下，使驰放气无需经过减压和加压过程，降低提氢工段的能

5、耗，笔者提出一个新工艺流程：从甲醇合成塔出来的气体首先经过换热器降温后再进入甲醇分离器，分离甲醇后的气体（压力约5.0MPa）全部进入循环气压缩机，从循环气压缩机出来的气体（压力约5.4MPa），一部分作为入塔气循环气经换热器进入合成塔，另一部分气体无需减压进入驰放气提氢工艺，经提氢后的气体（压力约5.0MPa）进入循环气压缩机，从而既满足工艺要求，驰放气又无需减压和加压。达到降低能耗简化流程的效果。具体工艺可参照下图：三、新工艺方案的实施从上述可知，对于驰放气提氢新工艺和原有工艺的主要区别在于操作

6、压力不同，原工艺的操作压力为2.0MPa，新工艺的压力为5.0MPa，不同的压力等级对于如何实施新工艺提出了新的要求。甲醇的驰放气提氢所采用的方式，目前国内主要有两种方式：变压吸附提氢和膜分离提氢。对于变压吸附提氢来说，它是利用分子筛对不同种类气体在某一时间内吸附容量的差别，结合加压吸附减压脱附的过程实现气体分离，目前国内应用装置采用压力基本为0.9MP和2.0MPa，尚没有在5.0MPa状况下的操作装置，而且压力越高，对设备、工艺、材料等方面的要求相应越高，因此，在5.0MPa下，如果采用变压吸附

7、方式，目前来看是不可行的。对于膜分离提氢来说，其原理是在一定压力条件下，利用不同种类气体在有机高分子膜中具有不同的渗透速率，从而将混合气体进行分离和提浓。目前在合成氨和甲醇装置中，膜分离提氢的操作压力多为2.0－3.0MPa,但从目前的膜分离技术来讲，在5.0MPa下进行驰放气提氢操作是完全可行的，用于分离的有机高分子膜耐受压力可达到10.0MPa以上，因此从生产角度来讲，采用膜分离方式实施新工艺方案是完全可行的。四、新工艺方案实施中的特点及推广应用首先，该新工艺的主要特点是节能，这也是提出该工艺的

8、出发点。以10万吨/年甲醇为例，如果采用原有工艺，假设驰放气量3300Nm3/h，提氢后有效气2300Nm3/h，则每小时有2300Nm3气体先减压至2.0MPa，再经压缩机加压至5.4Mpa进入合成工段，压差为3.4Mpa。而新工艺则是将气体从5.0Mpa生压至5.4Mpa，压差0.4Mpa。同样气量的气体，升压3.4Mpa和升压0.4Mpa的耗能差距是非常明显的。其次，从工艺流程的比较来看，新工艺的提氢和压缩基本独立开来，各装置独立性更好，更便于各装置的布置和安装