熔炼工艺参数及操作要领

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1、熔炼工艺一、工艺流程图灌铝炉料的计算、称量加复化锭或铝锭加铝-锰中间合金加铝-铬中间合金氮气喷粉精练Ⅰ加镁氩气喷粉精练Ⅱ取样分析氩气喷粉精练Ⅲ氩气喷粉精练Ⅳ覆盖调温放铝水氩气精练牵引保温牵引下铝杆铝杆入库成分调整铝灰过磅取样分析清渣覆盖废杆过磅铝渣过磅二、相关参数及操作要领（一）灌铝前准备工作1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前，并摆放到位，进行预热。2、灌铝流槽每天使用的情况下，其氧化皮可不用去除；若停产或检修，则必须去除氧化皮；在下次使用前刷上一层滑石粉，以防过度粘铝。3、所用熔炼过程中需要使用

2、的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，待用。（二）灌铝1、灌铝吊抬包时，要由专人负责指挥行车工。2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作，同时指定一人协助控制抬包的方向，确保抬包的稳定性，以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。3、灌铝时，在安全的前提下，尽可能提高灌铝速度，以减少铝的氧化。（三）熔炼1、合金的加入（1）复化锭或铝锭的加入由于公司生产直接使用电解铝液，铝液温度较高，一般在800℃以上，因此需要添加复化锭或铝锭降温；添加量根据所灌铝液重量而定。添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后，用专

3、用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。其中复化锭的成分要记录清楚，并计算在所配的合金内。（2）铝-锰中间合金的加入为了使合金成分更加均匀、稳定，锰要以中间合金的形式加入,加入时温度为750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。（3）铝-铬中间合金的加入由于铬和铝的共晶点较高，故在添加铬元素时，以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为

4、750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。（4）镁锭的加入镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素含量；其加入量以作业指导书为准。加镁时，铝液温度控制在700~720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；、严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格。镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备打

5、渣。2、精炼精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象，因而要用除钠剂除钠。根据实际情况，每炉合金液精炼四次，精炼温度控制在720~730℃之间。精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好，通过氮气或氩气的压力，将其压入铝液中。精炼时，精炼管接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角。气压为0.1Mpa左右。第一次精炼：加完铝锭或复化锭、铝-锰中间合金、铝-铬中间合金静置15分钟后开始精炼，使用氮气1瓶，精炼剂、除钠剂各

6、2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂和除钠剂须在20分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打完渣静置10分钟左右即可加镁。第二次精炼：加完镁静置30分钟开始精练，使用氩气半瓶，精炼剂、除钠剂各1kg，精炼时间为15~20分钟，其中精炼剂和除钠剂须在15分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打完渣静置30分钟左右即可进行第三次精炼。第三次精练：与第二次相同。第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用氩气1瓶，精炼剂2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂须在20

7、分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打渣完后马上撒上覆盖剂，待放铝水。3、打渣打渣剂的作用是将铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，减少渣中金属含量。扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化。打渣时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，然后在渣上均匀的撒上1kg打渣剂，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，最后将渣扒出锅外

8、，尽量将渣的含铝量控制到最少。4、覆盖使用覆盖剂，主要作用防止铝液氧化和吸氢，同时还具有排氢作用。覆盖剂的用量以覆盖住铝液面，使之形成一层连续的覆盖层为准，以达到保护的铝液作用，根据公司现有熔炼炉的大小，每次覆盖剂加入量为1㎏。第四次精炼后马上将袋装覆盖剂轻轻抛入炉里，让其自动扩散流动即可。（四）保温放铝精炼完成并覆盖剂后，调整温度在700－720℃之间，静置30分钟后可放铝水。如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，