铝及铝合金熔炼工艺操作规程

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1、铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1新炉、大修后的冷炉,应按烘炉规程烘炉。停炉24小时以上的炉子,应根据环境、湿度先烘炉2~6小时以上,才能加料。不得事先将炉料加入冷炉化铝。1.2大修后的炉子,在使用前必须洗炉。熔炼合金后转产纯铝时,必须洗炉。洗炉次数不少于两炉次。1.3洗炉时,彻底搅拌熔体不少于三次。每次搅拌间隔时间为半小时。洗炉料应彻底放干。2、技术要求2.1化学成分牌号化学成分/%SiFeCuMnMgZnTi其他Al单个合计10700.200.250.040.030.030.040

2、.030.03—99.710600.250.350.050.030.030.050.030.03—99.61100Fe+Si:0.950.05~0.200.05—0.10—0.050.1599.03A210.600.700.201.0~1.60.050.100.150.050.10余量30030.600.700.05~0.201.0~1.5—0.10—0.050.15余量2.2按工艺单的要求进行配料,保证加入铝-铁中间合金后,铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时,可以不要求铁硅比)。3、加

3、料3.1对炉料的要求3.1.1配料所使用的原料,必须符合公司内部原材料验收标准的规定,必须有化学成分单方可使用。3.1.2外购卷废料成分符合要求,且加工性能合格,方可使用。3.1.3铝屑之类的炉料应先铸成锭后,才能加入,并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。3.1.4所使用的原材料必须清洁、干燥,不得粘有泥、砂,不得混入其他金属和非金属夹杂物。粘有泥、砂的炉料,应清洗晾干后,才能加入炉内。3.2炉料的加入顺序和原则3.2.1为了保护炉底,加料前先用小块料铺一层底料。3.2.2炉膛内加

4、料分布均匀,保持重心不偏移。3.2.3炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置,炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm,要保持烧嘴喷射火焰空间畅通,空气流通,防止冒浓烟,减少热损失。为保证装炉量,分二次加料,开火待一次加料软化、炉料高度下降后,再进行二次加料。3.3安全要求3.3.1凡粘有水和油的废料,不得直接加入未放尽铝液的炉内。3.3.2凡粘有润滑油的炉料,不得直接加入保温炉,应在柴油炉内加热蒸发,烧去油污和水分。3.3.3加废料前,应先打开烟道闸门,加完后再开烧嘴一刻钟,然后适当关烟道闸门进

5、行升温。4、熔化4.1柴油炉点火,应严格遵守安全操作规程,先开风,后开油,先停油,后关风。点火前应先打开烟道闸门及炉门,火苗调至稳定后,再关炉门并调节烟道闸门,使炉内呈微正压。严禁油、水等液体渗漏进炉内。4.2喷嘴燃烧的火苗应调节成中性或微氧化气氛,不得冒黑烟。4.3严禁铝液过热,柴油炉内铝液温度应控制在720℃至760℃以内,严禁超过780℃,否则应作工艺事故处理。4.4熔化期间,应经常检查喷嘴工作情况,火力应开足,炉门应紧闭,不要随意开启炉门。4.5当炉料全部化平后,应加强搅拌,以加速熔化,

6、防止金属局部过热,每隔10~15分钟搅拌一次,搅拌次数3~4次,搅动必须全面、彻底、平稳,不准浪打浪。停火后,应焖炉半小时以上,以使熔体温度均匀。4.6炉料完全熔化后,均匀撒入1.5~2.5kg渣铝分离剂(按装炉量及浮渣多少适当加减),从表层搅拌,使铝渣分离后扒出浮渣。5、精炼5.1柴油炉内精炼时,控制铝液温度在720℃~760℃。5.2精炼剂用1号熔剂时,其用量为投料量的2~3‰(雨季取上限);用四氯化碳作精炼剂时,其用量为投料量的1~2‰;不得任意换用其他熔剂。5.3精炼剂应存放在干燥处,凡

7、包装袋已破损的,必须重新烘干使用。不得用潮湿的熔剂进行精炼。5.4精炼时应打开烟道闸门,盛装熔剂的精炼筒必须伸入炉底,然后缓慢、均匀、平稳的通过炉底各部位,使熔剂反应完全。精炼时间不得少于10分钟,雨季不得少于15分钟。5.5精炼后要及时从表面扒净浮渣。5.6精炼后立即关闭烟道闸门和炉门,将铝液放入保温炉。此时,不得再搅拌铝液,严禁再加入新炉料。放铝液时,两炉门应关闭,不得打开。6、熔体处理6.1熔体变质处理6.1.1采用铝钛硼合金作细化剂。6.1.2柴油炉放铝液入保温炉,当铝液放至一半时,将铝

8、钛硼合金块或剪断的铝钛硼丝从流槽中加入保温炉中。6.1.3熔炼纯铝时,铝钛硼合金的用量为投料量的2‰;熔炼合金时,铝钛硼合金的用量为投料量的1‰~1.5‰。6.2熔体净化处理6.2.1保温炉内精炼时,控制铝液温度在720℃~760℃。精炼剂使用方法同5.2及5.3,精炼方法同5.4。6.2.2原则上保温炉精炼优先选用氮气除气。使用氮气除气时间不少于10分钟,雨季不得少于15分钟;除气筒除气时间不少于10分钟,雨季不少于15分钟。6.2.3精炼后要及时从表面扒净炉渣,调整铝液温度至规定温度后紧闭炉

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