铝及铝合金熔炼工艺操作规程

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1、铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。不得事先将炉料加入冷炉化铝。1.2大修后的炉子，在使用前必须洗炉。熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。洗炉次数不少于两炉次。1.3洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。每次搅拌间隔时间为半小时。洗炉料应彻底放干。2、技术要求2.1化学成分牌号化学成分/%SiFeCuMnMgZnTi其他Al单个合计10700.200.250.040.030.030.040.030.03—99.7106

2、00.250.350.050.030.030.050.030.03—99.61100Fe+Si:0.950.05～0.200.05—0.10—0.050.1599.03A210.600.700.201.0～1.60.050.100.150.050.10余量30030.600.700.05～0.201.0～1.5—0.10—0.050.15余量2.2按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。3、加料3.1对炉料的要求3.1.1配料所使用的原料，必须符合公司

3、内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。3.1.2外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。3.1.3铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。3.1.4所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。3.2炉料的加入顺序和原则3.2.1为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。3.2.2炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。3.2.3炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高

4、处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。3.3安全要求3.3.1凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。3.3.2凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。3.3.3加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。4、熔化4.1柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。点火前应先打开烟道闸门及炉门，

5、火苗调至稳定后，再关炉门并调节烟道闸门，使炉内呈微正压。严禁油、水等液体渗漏进炉内。4.2喷嘴燃烧的火苗应调节成中性或微氧化气氛，不得冒黑烟。4.3严禁铝液过热，柴油炉内铝液温度应控制在720℃至760℃以内，严禁超过780℃，否则应作工艺事故处理。4.4熔化期间，应经常检查喷嘴工作情况，火力应开足，炉门应紧闭，不要随意开启炉门。4.5当炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔化，防止金属局部过热，每隔10～15分钟搅拌一次，搅拌次数3～4次，搅动必须全面、彻底、平稳，不准浪打浪。停火后，应焖炉半小时以上，以使熔体温度均匀。4.

6、6炉料完全熔化后，均匀撒入1.5～2.5kg渣铝分离剂(按装炉量及浮渣多少适当加减)，从表层搅拌，使铝渣分离后扒出浮渣。5、精炼5.1柴油炉内精炼时，控制铝液温度在720℃～760℃。5.2精炼剂用1号熔剂时，其用量为投料量的2～3‰(雨季取上限)；用四氯化碳作精炼剂时，其用量为投料量的1～2‰；不得任意换用其他熔剂。5.3精炼剂应存放在干燥处，凡包装袋已破损的，必须重新烘干使用。不得用潮湿的熔剂进行精炼。5.4精炼时应打开烟道闸门，盛装熔剂的精炼筒必须伸入炉底，然后缓慢、均匀、平稳的通过炉底各部位，使熔剂反应完全。精炼时间

7、不得少于10分钟，雨季不得少于15分钟。5.5精炼后要及时从表面扒净浮渣。5.6精炼后立即关闭烟道闸门和炉门，将铝液放入保温炉。此时，不得再搅拌铝液，严禁再加入新炉料。放铝液时，两炉门应关闭，不得打开。6、熔体处理6.1熔体变质处理6.1.1采用铝钛硼合金作细化剂。6.1.2柴油炉放铝液入保温炉，当铝液放至一半时，将铝钛硼合金块或剪断的铝钛硼丝从流槽中加入保温炉中。6.1.3熔炼纯铝时，铝钛硼合金的用量为投料量的2‰；熔炼合金时，铝钛硼合金的用量为投料量的1‰～1.5‰。6.2熔体净化处理6.2.1保温炉内精炼时，控制铝液温

8、度在720℃～760℃。精炼剂使用方法同5.2及5.3，精炼方法同5.4。6.2.2原则上保温炉精炼优先选用氮气除气。使用氮气除气时间不少于10分钟，雨季不得少于15分钟；除气筒除气时间不少于10分钟，雨季不少于15分钟。6.2.3精炼后要及时从表面扒净炉渣，调整铝液温度至规定温度后紧闭炉