加氢装置加能耗分析与节能降耗措施

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1、加氢装置加能耗分析与节能降耗措施翟玉娟宋彦锐(中国石化石家庄炼油化工股份有限公司，河北石家庄050032)摘要介绍了汽油加氢装置2006年能耗情况，并对2006年能耗进行全面分析，在2007年一季度采取的节能措施以及装置进一步节能的思路。关键词汽油加氢能耗分析措施石炼化催化汽油加氢装置是为了满足汽油产品质量升级和我公司为北京提供低硫汽油的需求，于2004年12月在原60万∥a柴油加氢基础上改造而成。2005年3月11日装置首次开工后，由于空速远低于设计值，造成产品汽油的辛烷值损失较多；2005年5月份

2、大检修中，对加氢催化剂装填方案进行了重新调整。6月份开工后发现循环氢中硫化氢含量远超设计值，造成反应副产物硫醇硫高，给后部汽油脱硫醇带来困难，增上注氨设施，并于8月投用，装置实现了操作稳定，产品质量达到设计要求。32万L／a重汽油加氢装置改造根据工艺的要求，其流程基本没有变化，增加一套紧急停车控制系统EsD。中控室部分不变，DCS控制系统利旧不变，其它的供电，供气及仪表的保温伴热均利旧。主要设备大部分都利旧原60万∥a焦化汽、柴油加氢装置的设备，新增加的设备只有一台，因操作条件改变，新增一台重汽油产品

3、水冷器(E一305)，增上一台原料泵(泵301／3)，原有的控制阀副线均改为一套控制阀，由原来的控制阀和手阀控制改为完全自动控制，工艺管线做相应的改动，催化剂进行了更换。‘催化原料分馏系统采用气分车间的预分馏系统。l20晰年装置能耗情况分析32万∥a重汽油加氢装置2006年实际运行355d，加工重汽油29．79万t，非计划停工天数为零，装置能耗为30．76kg标油／t(含预分馏能耗消耗)，2006年汽油加氢装置在集团公司10套运行的汽油加氢精制装置中排名第10，与最先进水平的金陵9．5lkg标油／t相

4、差19．74kg标油／t。1．12006年32万∥a重汽油加氢装置能耗情况(去除稳定系统消耗)见表I。表l20嘶年汽油加氢装置能耗统计序号项目名称能耗实物量消耗序号项目名称能耗实物量消耗装置加工量2978662电7．017992830能耗合计14．4503蒸汽O1水O其中：39kg／cm20其中：新鲜水O．001003lOk∥cm21．∞4169循环水1．7151018“4燃料O除氧水O其中：燃料油0软化水O．000燃料气4．621375凝结水O制氢燃料1155从表1可以看出，影响装置能耗的主要因素是

5、循环水、电、瓦斯和蒸汽、其中循环水能耗占装置总能耗的11．72％，电耗占装置总能耗的49．35％，瓦斯能耗占装置总能耗的31．63％，蒸汽能耗占装置总能耗的7．29％。1．22006年预分馏系统能耗情况见表2。表22006年预分馏系统能耗统计序号项目名称能耗实物量消耗序号项目名称能耗实物量消耗装置加工量2978662电O．Ol24346能耗合计16．163蒸汽Ol水其中：39k∥cm2其中：新鲜水O．00010k∥cm215．4860671循环水O．01243464燃料除氧水O．2330212其中：燃

6、料油软化水O．43496955燃料气O．00O凝结水O．00O制氢燃料从表2中可以看出，影响预分馏系统能耗的主要因素是蒸汽，蒸汽能耗占系统总能耗的95．79％，因此预分馏系统的能耗主要消耗在蒸汽方面。2006年汽油加氢装置能耗为32万L／a重汽油加氢装置能耗消耗和预分馏系统能耗消耗之和。综合表l、表2，可以看出2006年汽油加氢装置能耗为30．61kg标油／t，预分馏系统能耗占汽油加氢装置能耗的52．8％，32万∥a重汽油加氢装置能耗占汽油加氢装置能耗的47．2％，因此对预分馏和32万∥a汽油加氢装置

7、实施有效的节能措施是保证整个汽油加氢装置能耗下降的决定因素。综合表l、表2还可以得出，32万t／a汽油加氢装置电耗占总能耗的22．9％，循环水能耗占装置总能耗的5．58％，瓦斯能耗占装置总能耗的15．09％，蒸汽能耗占装置总能耗的3．46％；而预分馏系统电耗占总能耗的o．033％，循环水能耗占装置总能耗的O．033％，除盐水和脱氧水能耗占装置总能耗的2．16％，蒸汽能耗占装置总能耗的50．57％，因此要想汽油加氢装置能耗节约有所突破，必须从32万∥a重汽油加氢电耗节约、瓦斯、循环水、蒸汽以及预分馏系统

8、蒸汽人手。2落实节能措施2．132万∥a重汽油加氢装置依据能耗分析采取的措施2．1．1优化操作，充分利用现有资源，节约电耗(1)2006年12月始，利用汽油加氢机301／2为100万∥a加氢装置开工气密增上的氮气线，引用100万L／a加氢压机出口氢气作为32万L／a重汽油加氢的补充氢，从而使32万∥a重汽油加氢增压机(800kw)停运，在生产过程中只需循环氢压缩机运转即可。(2)32万∥a重汽油加氢是由60万∥a汽柴油加氢改造而成，空冷和水冷都偏大，针对