冲裁工序工艺分析

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1、冲裁工序工艺分析冲裁工序工艺分析1）冲裁变形的特点及应力分析①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段  ③断裂阶段2)冲裁件的质量：① 蹋角带②光亮带：表面光滑,断面质量最好。③剪裂带：表面粗糙,略带斜度。④毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。3）影响因素：①被冲材料；②凸、凹模间隙ｚ此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。4）模具间隙模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3

2、左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。动画5模具间隙过小动画6模具间

3、隙过大 动画7模具间隙适中5）凸模、凹模刃口尺寸确定 由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。具体计算公式如下： 落料时:   冲孔时:式中：D凹、D凸——落料凹模、凸

4、模基本尺寸；d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；Dmax——落料件的最大极限尺寸；dmin——冲孔件的最小极限尺寸；△——冲裁件的公差；x——磨损系数，与冲裁件的精度有关6)冲裁力的计算冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：F=KLtt式中F－冲裁力（N）；  L－冲裁轮廓线长度（mm）；t－板料厚度（mm）；t－材料的抗剪强度（MPa）；K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3。