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1、催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定
2、汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。吸收解吸系统有两种流程,上面
3、介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点 催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。 催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范
4、围，部分或全部渣油也可作催化原料。催化裂化过程具有以下几个特点：1335920680 (1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。这里所说轻质油是指汽油、煤油和柴油的总和。 (2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。汽油的安定性也较好。 (3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油词台使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求。 (4)催化裂化气体产品约占10～20％左右，其中90％左右是C3、C4。(称为液化石油气)。C3、C4；组分中含大量烯烃。因此这部分产品是优
5、良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。 根据所用原料、催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10～20％，汽油产率为30～50%和，柴油产率不超过40和，焦炭产率在5～7%左右。由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。根据我国国情，交通运输和农业的发展，对柴油的需求量很大，调整操作条件，可在生产汽油的同时，提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。二、催化裂化的化学原理（一）催化裂化条件下可能进行的化学反应 1．烷烃裂化为较小分子
6、的烯烃和烷烃2.烯烃裂化为较小分子的烯烃3．烷基芳烃脱烷基反应 4．烷基芳烃侧链断裂5．环烷烃裂化为烯烃假如环烷烃中仅有单环，则环不打开：6．氢转移反应如：环烷烃+烯烃→芳香烃+烷烃7．异构化反应： 烷烃→异构烷烃 烯烃→异构烯烃8．芳构化反应烯烃环化脱氢生成芳香烃，如：9．缩合反应 单环芳烃可缩台成稠环芳烃，最后可缩合成焦炭，并放出氢气，使烯烃饱和。如： 上述化学反应中，裂化反应、氢转移反应以及缩合反应是催化裂化的特征反应再生器主要作用是烧去结焦剂上的焦炭以恢复其活性
7、，同时也提供裂化反应所需的热量。一、裂化催化剂的失活在反应—再生过程中，裂化催化剂的活性和选择性不断下降，此现象称为催化剂的失活1．水热失活表面结构发生变化，比表面积减小、孔容减小、分子筛的晶体结构破坏2．结焦失活催化裂化反应生成的焦炭沉积在催化剂的表面上，覆盖催化剂表面的活性中心，使催化剂的活性和选择性下降结焦失活的程度与催化裂化反应的生焦速率密切相关3．毒物引起的失活裂化催化剂的毒物主要是某些金属(铁、镍、铜、钒等重金属及钠)和碱性氮化物重金属在裂化催化剂上的沉积会降低催化剂的活性和选择性4．催化剂的平衡活性(eq
8、uilibriumcatalystactivity)影响催化剂平衡活性的因素主要有：①催化剂的水热失活速度再生器的操作条件对催化剂的水热失活速度的影响是决定性的②催化剂的置换速率③催化剂的重金属污染平衡剂上沉积的镍只有约1/3的具有与新鲜镍相同的毒性4．催化剂的平衡活性(equilibriumcatalystactivity)影响
