单级双吸式离心泵

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1、单级双吸式离心泵　　单级双吸式离心泵又称单级双吸式中开泵，与其他泵相比较的话最明显的特征是两个吸液口，所以这种泵通常流量很大长沙三昌中开泵　　单级双吸式离心泵的工作原理　　简单来说：入口液体同时进入叶轮中心区域，高速旋转的叶轮在离心力的作用将液体甩出，叶轮中心就形成低压区，入口液体在大气压作用下，源源不断的流向低压区，即进入叶轮中心后又被甩出的循环过程。　　单级双吸式离心泵的结构　　相关的零部件：轴、叶轮、卡环、密封环、机械密封轴套、密封体、机械密封、密封压盖、挡水圈、轴套、轴承体、轴承挡圈、止退垫圈、泵盖、

2、楗、销子、轴承油封等部件。　　同时还涉及到挠性联轴器和电机等　　单级双吸式离心泵(中开泵)旋转方向　　从电动机端看，泵轴顺时针旋转（即泵进水口在右方）。根据需要，可改为反时针方向旋转。反转泵通过在泵型号尾部加注字母F表示.。　　单级双吸式离心泵的拆装工艺流程　　1.拆卸工艺：拆联轴器护壳→拆连接螺钉→拆控制油管→拆水泵上盖螺钉→吊离上盖→拆两端轴座螺钉→叶轮轴离机座→拆联轴器泵联→拆键→拆卡环→拆轴承体→拆轴承套筒→拆挡水圈→拆密封压盖→拆机械密封→拆机械密封轴套→拆密封环→拆定位环→拆卡环→拆叶轮→拆卡环→

3、拆键　　2.装配工艺：轴键→叶轮→卡环→定位环→密封环→机械密封轴套→机械密封→密封压盖→挡水圈→轴承套筒→轴承体→卡环→键→联轴器泵联→叶轮轴入机座→两端轴座→上盖→联轴器护壳→控制油管　　泄漏原因分析及判断　　1．安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试。　　观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、

4、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外。　　泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。　　2．试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力。　　会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：　　（l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使

5、动、静环接触面分离；　　（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；　　（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；　　（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；　　（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，探伤动、静环密封端面；　　（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。　　3．正常运转中突然泄漏。离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使

6、用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。　　（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；　　（2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚。　　引起介质气化，导致密封失效；　　（3）回流量偏大。　　导致吸人管侧容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起。　　损坏密封；　　（4）对较长时间停运。　　重新起动时没有手动盘车。　　摩擦副因粘连而扯坏密封面；　　（5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；　　（6）环境温度急剧变化；　　（7）工况频繁变化或调整；　　（8）突然停电或故障停机等。离心泵

7、在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。　　注：　　对于问题的发现及解决办法都来自于日常的实践工作中，就象关于单级双吸式离心泵的内部结构一样，只靠想象是不能完全理解的，只有在理论知识的基础上把它拆开并加以分析才能很好的掌握。　　明白那一部分结构有什么作用又为什么会出现问题。　　对于单级双吸式离心泵最主要的结构就是叶轮和密封体等，也是最容易坏的几个部件。　　象轴封一旦坏了就容易出现漏水等现象严重时会损坏到设备。　　从而影响到生产。关于轴的问题，一般情况下只要调节

8、好了同轴度就不会出现太大的问题。　　因此对百分表的工作原理及使用方法提出了很高的要求，　　简单的来说一切都原于理论加实践相结合是缺一不可的，象密封体的安装只有亲自动手才能掌握其中的技巧。长沙三昌泵业黄锦程编！