机械制造工艺学名词解释和简答题

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1、1．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 2生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。 3工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 4加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。 5六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则） 6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：工件

2、的六个自由度被完全限制的定位。 不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。 欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。 过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。 7．加工精度、加工误差：加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。9误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。 10．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一

3、般小于50.11．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 12．工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。 13．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。 14．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 15．工序能力系数：表示工序能力等级，代表了工序能满足加工精度要求的程度。 16．自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。

4、 17．强迫振动：由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引起的振动。 18．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件，连续完成的那一部分工艺过程。 19．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那一部分工序称为一个安装。 20．工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上的安装内容称为工位。 21．工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下而完成的工位内容为一个工步。 22．走刀：切削刀具在加工表面上切削一次完成的工步内容，称为一次走刀。 23．

5、工序集中；工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。  24．工序分散：工序分散则是将工件的加工分散在较多的工序内完成。 25．入体原则：对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。 26．时间定额：是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。  27．成组技术 ：占70%左右的相似件在功能结构和加工工艺等方面存在大量的相似特征，充分利用这种客观存在的相似性特征，将本来各不相同、杂乱无章的多种生产对象组织起来，按

6、相似性分类成族（组），并按族制订加工工艺进行生产制造，这就是成组工艺。成组技术就是在成组工艺的基础上发展起来的一项新技术。 28．定位误差:指一批工件在夹具中定位时，工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△dw 表示。 29．基准不重合误差：因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准相对定位基准在加工尺方向上产生的最大变化量 (结果)，称为基准不重合误差。 30．基准位移误差：是指工件的定位基准在加工尺寸方向上的变动量。 31．试切法: 指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如果不合适，将道具的位

7、置调整一下，再试切一小段，直至达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全部表面。 32．系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。 33．回火烧伤：如果磨削区的温度未超淬火钢的相变温度（碳钢的相变温度为720℃），但已超过马氏体的转变温度（中碳钢为300℃），工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为回火烧伤。 34．淬火烧伤：如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织