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时间:2017-11-12
《气门拍打试漏机及整机试漏机技术投标书 》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、气门拍打试漏机及整机试漏机技术投标书一、设备技术说明1、项目名称:气门拍打试漏机及整机试漏机2、标书编号:3、设备供货表:设备名称型号制造厂单位数量备注气门拍打试漏机非标国产台1含泄漏仪、密封夹具、密封件、专用模具等整机试漏机非标国产台14、设备的作业环境、主要性能参数及交货要求条件:序号项目参数单位备注2气源压力0.4~0.6Mpa3环境温度2~45℃4环境湿度≤95%5电源AC380±10与AC220±10V50HZ5%6发货方式:买方工厂7交货期为:定标之日起2个月8生产效率节拍≤80S/件,其中:机动时间≤50S/件、
2、人工上下料时间≤30S/件。9机床外形尺寸按各自设备的外形MM10控制电路DC24V11设备颜色客户提供色板12工作台尺寸650X550MM5、设备专项技术5.1气门拍打试漏机 1台该设备有两种方案5.1.1、设备的功用(方案一):气门拍打试漏机应用于承担和完成DL465Q5,以及Q6发动机缸盖、进排气门的泄漏检测工作。225.1.2、设备的工作原理:本设备是对DL465Q5及Q6发动机气缸盖气门密封泄漏检专用设备。单台立式结构,设备布置在线外。气缸盖在进行气门密封性检查时,已安装好进排气门、弹簧及锥形锁块。气缸盖部装输送
3、线的气缸盖燃烧室面离地高度850mm(暂定)。人工将气缸盖放进入到输送线,双手起动设备滚道把缸盖输送到检测工位,按一面两销的形式定位,带锁气缸自动顶起工件并自锁,拍打敲击机构下降自动拍打磨合,拍打结束后,拍打自动复位,自动侧压封并检漏(两侧进、排气门采用单个气缸进无声无封堵),工件自动复位;工件放置到位用气检。进行缸盖气门的拍打磨合及气门的泄漏检测。先进行气门的拍打磨合,然后分别对进气门和排气门进行泄漏检测。进入检漏阶段时,所有压封装置压封到位后,气路自动切换,采用正压气体检测方式,分别对气缸盖进、排气门的内体腔进行泄漏检测。
4、设备运行时,向工件待检腔体内充入调定压力的压缩空气,气密仪可精确检测出腔体内气压在一定时间内的压力降,当检测工件有漏气时,操作者通过观察流量式气密封检漏仪的显示来判断工件的泄漏值。该机台检测泄漏值无论是内泄漏还是外泄漏均可通过两台检测仪进行检测并可通过内部的数据变送再经过放大反馈到工控机所设定每个单独进、排检测的全过程显示。操作者可通过工控机屏幕上的数据,通过切换页面查到保存的数据(存储量≥1000台)。整机运行采用车间现有的气源为动力源,PLC可编程序控制器自动控制,对工件进行拍打、压封检测、解封等操作。其特点为:具有独立的
5、电气系统,按钮集中控制;设备有防误操作按钮,并为有点动程序和自动程序两种操作;操作部位安装双手操作按钮和光幕保护器作为安全保护装置;安装有合/否判定指示灯:综合OK工作以三色灯绿灯指示来表示工件检测结果;综合NG工作以三色灯红灯指示和蜂鸣来表示工件检测结果。机体为框架式结构,外形美观,操作方便。5.1.3、设备工作流程图人工上缸盖本机床的上、下料由人工完成,其检测全过程为自动。人工双手启动按钮:22进入到拍打检漏工位并定位不合格(不到位)自动合格(到位)自动设备显示闪耀尔,显示屏故障显示顶起工件并自锁以下为机动时间2S拍打敲击
6、机构下降3S自动拍打磨合8S拍打敲击机构复位检测位置项目进气排气加压(S)44检出(S)33设定压力KPa5050泄漏量cm3/min1501503S两侧压封缸压封2S自动充气加压检测检测仪自动自动28S合格品排气,侧压封缸松开2S顶起气缸解锁并复位自动2S人工下料以上共计50S手动下道工序5.1.4.设备组成部分:22该设备主要由床身、顶升装置、拍打动力头、密封夹具、进出料动力滚道、电气控制、气动系统、检测系统等组成。5.1.4.1.床身:该设备分为上下两部分,上部为立柱式结构;下部为型材焊接的床身,机床采用整体焊接机座,用
7、防震垫铁支撑。5.1.4.2.密封夹具:采用气缸密封缸盖的进排气口,密封形式为线密封,且按缸盖密封工艺图的要求定位与单缸压封。5.1.4.3.在进行拍打时,换工序滑台在原位,工件直接支承在滑台导轨上;在进行气门检漏时,换工位滑台伸出,工件支承在滑台上,使气门杆脱离拍打头。5.1.4.4.检测系统:a)检漏仪:日本COSMO流量式AF-2220型二台。检测压力:0.05MPa。泄漏限值:150cc/min。分辩率:0.1cc/min。b)检测流量异常和仪器发生零点漂移时,检测系统会自动警报并显示故障信息。检漏仪判定可靠,无错判、
8、漏判现象。c)该设备设有气源二级处理装置及气压低下报警装置,保证检测气源的纯净和干燥。d)检漏仪的基本功能:检漏的自动校正功能。自我诊断功能,温度补偿(日本COSMO流量式AF-2220型在测试中可自动进行温度补偿以消除由于被测工件温度及气源温度的变化对测量结果所造成的影响)
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