丰田生产方式的基本构想

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1、丰田生产方式的基本构想--------依据彻底消除浪费的思想，追求制造方法的合理性，并将此思想贯穿于整个生产过程之中的系统化体系工作和浪费工作：提高产品附加价值浪费：只提高成本的各生产要素↓在生产第一线消除浪费・・・・・・管理者必须具备分辨现存各种浪费的观察力↓必然降低成本利润=销售价格－成本（降低成本主义）销售价格＝成本＋利润（成本主义）人的动作人的活动浪费・・・在作业中那些不必要的动作马上就可以省略去掉的部分（例）停工等候・无意义的搬运（搬运的双重劳动・换手等）不产生附加值的动作・・・但在现在的作业环境条件下必须去做的事情（例

2、）领取零件・拆除包装・一点一点的取出零件等）产生附加值的实际作业・・・加工原材料，半成品等，赋予附加价值的作业。这一比率越高工作的效率也就越高制造过剩的浪费生产过剩掩盖了停工等候的浪费。这样反复循环将会造成后工序，中间工序等堆积如山的库存从而势必产生搬运，堆积这些库存的工作，如此一来，就越来越难以分辨什么是浪费最大的浪费针对阻碍改善的地方施加作用工序改善的第一步就是消除生产过剩的浪费。完善规则，设置设备上的限制・消除浪费→作业再分配→减少人员(如此循环)＊自己工序的标准持有量假设为是5个，现在只有2个的时候，前一工序就会自动的开始

3、加工，直到数量达到5为止。达到了规定的数量后，前一工序就可以按顺序停止生产，不需要再加工。问题：『为何生产过剩是浪费』Ａ）“生产过剩”将会制造新的浪费（第2层次的浪费）先占用材料，零部件浪费电力等的能源增加货架，箱子等增加搬运车，叉式车Ｂ）产生“生产过剩”的原因担心机械故障，出现不合格品，缺勤等负荷量不均衡错误的提高稼动率，表面的提高效率认为不应该让生产线停止作业人员过多不合理的体系“生产过剩”的可怕性－隐藏问题（阻碍改善的实施）所谓的必要时间必要的时候是:所谓的TactTime，就是必须用几秒（分）生产1个产品的时间一定是从产品

4、的必要数开始倒算出来的。=不是从现有的设备能力和工时计算出来的。根据人员的增加或者减少，生产线的能力也相应的增减。现在的人员能做多少就做多少的话，会因为能力过剩而造成库存堆积。1天的稼动时间（定时）1天的必要数重视总体效率提高在任何工序中单位时间内的生产在数量·种类方面都平均化・・・均衡化具有控制生产过剩的机制・・・同期化发生异常情况时，生产线自动停止・・・自働化马上明白异常・・・目视管理丰田生产方式的2大支柱生产制造的理想状态・・・・・机器・设备・人→没有浪费，只具备提高附加价值的劳动要朝着接近理想状态这一目标去努力!・2大支柱

5、・准时生产只在必要的时候生产，仅按必需的数量，生产所必需的产品（供给）・自働化发生脱离标准（异常）情况时、自动判断并停止生产线的装置(系统)Justintime（１）实施JIT排除现场的浪费推进改善（２）为了实施JIT向最后一道生产工序发出生产指示后工序向前工序JIT的领取部品同步化连锁到最初的工序（３）前工序仅按被领走的数量生产被后工序领走的物品大量减少管理工时（４）用于领取·生产指示的工具就是看板自働化标准作业发生异常排除原因生产线自动停止(让机器具有判断异常的功能)更低廉地制造更好的产品正常状态下设备运转、发生异常情况时由人

6、来处理一个人管理多台自动设备目视化的管理以异常为中心进行管理生产方式生产计划均衡化只考虑最后的装配工序的话，那么将同一种产品集合到一起组装是最具效率的，可是这样的话前工序就必然产生很多浪费尽可能缩小批量库存堆积不仅仅增加搬运工时、有时候会弄错优先顺序导致缺货，因为缺货就被判断为是设备生产能力不足，以至于盲目增加生产设备。为了不导致生产能力降低必需致力于快速作业转换的改善彻底贯彻只在必要的时候，仅按必需的数量，生产所必需的产品控制生产过剩的浪费、使现有设备的加工能力表面化改善的方法（Ⅰ）培养善于发现异常的观察力是改善的第一步标准化→

7、发现异常→追究原因→实施改善→标准化科学的态度（５why)在现场,最重视事实能够正确的把握现场的只可能是现场本身、当出现不合格品的时候就能够在当场控制情况，抓住问题的关键原因，并迅速做出相应处理。关于现场，数据也非常的重要，发生问题的时候，如果不能正确的抓住关键原因，就不可能对症下药。因此，在此要5次反复的问[为什么]，[为什么]，以此来探寻真正的原因。改善的方法（Ⅱ）实践活动即使目标设定得很高也应在实施中重视阶段性的结果1．从作业改善到设备改善2．工时和人数、省力化和省人化3．检查和反省改善的方法（Ⅲ）经济利益决定判断基准减少工

8、时活动的目的・・・降低成本所有思考方式的基本「这是否是经济的，有利的」1．设备的稼动率由生产必要数来决定2．有余力的话，进行作业转换的练习、克服作业上弱点的训练、为提高效率的熟练掌握标准作业的练习改善的方法（Ⅳ）明确在现场的地位现场是一个有机整体重