丰田生产方式基本思想.ppt

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1、丰田生产方式——丰田生产方式的体系和基本思想DMS.IEPage1内容简介:Page2Filename©2010Advantech丰田生产方式的目的高收益的秘密效率7大浪费零库存丰田生产方式全面概要结语与思考一般管理费用销售费用丰田生产方式的目的：Page3Filename©2010Advantech消除浪费，创出高质量，高收益直接材料费间接材料费材料费劳务费经费直接人力费间接人力费制造成本利润总成本销售价格成本结构高收益的秘密:Page4Filename©2010Advantech成本意识弱型：以计算或实际的成本

2、为中心，加上预先设定的利润，得出售价。计算公式：售价=成本+利润卖方市场；消极被动；企业类别：高新产品垄断产品国内的石油、电信等成本意识强型：要产生利润，必须把成本降到销售价格以下，期望更多的利润，就必须彻底消除浪费，努力降低成本。计算公式：利润=售价-成本企业在竞争中立于不败之地；经营思想：不断消除浪费；降低成本；积极进取；效率:Page5Filename©2010Advantech出勤工時(A)加班(B)轉入(C)缺勤(D)轉出(E)(+)(-)可用工時(F)製造工時(H)獲得工時(I)非生產性工時(G)(on

3、-line人數*8h)(A+B+C-D-E)(-)非生產工時%(G/F*100%)(F-G)(標準工時*產出台數)效率%(I/H*100%)生產力%(I/F*100%)七大浪费:Page6Filename©2010Advantech生产作业的分类：纯作业浪费作业附加作业虽然产生了附加价值，但还可以进一步改善重点改善部分改善不产生附加价值的作业如何发现浪费？如何改善浪费？Page7Filename©2010Advantech七大浪费:生产过剩的浪费制造不良的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工本身的浪费库存的浪费P

4、age8Filename©2010Advantech七大浪费:对策生产过剩的浪费原因内容生产过多生产过早成品库存、半成品库存增加与顾客交流不充分人员过剩设备过剩在生产过程中产生问题（不合格品，机械故障等）生产速度提高与顾客充分沟通均衡化生产一个流程灵活运用看板管理技术组织生产引进生产节拍七大浪费:案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！Page10F

5、ilename©2010Advantech七大浪费:对策制造不良品的浪费原因内容原材料的浪费检查的浪费再生产的浪费用户索赔而引起的企业信用低下对于可能产生不合格品的意识薄弱不注重产品质量教育训练体制不完善缺乏标准作业管理生产速度提高质量在工序中创造坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则引进预防错误的措施使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合Page11Filename©2010Advantech七大浪费:对策停工等待的浪费原因内容标准作业管理不完善表面作业停工等活机器设备、人员等有富余生产工序流程不合理等料

6、待工设备配置不合理作业能力不平衡均衡化生产使工序流程合理，发现浪费Page12Filename©2010Advantech七大浪费:对策动作的浪费原因内容不产生附加价值的动作不遵守经济动作原则的动作毫无意识的实施了不产生附加价值的动作生产布局不合理教育训练不充分生产工序流程化教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻Page13Filename©2010Advantech七大浪费:两手空空；单手空闲；作作业动作停止；动动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动

7、作。常见的12种动作浪费Page14Filename©2010Advantech七大浪费:对策搬运的浪费原因内容在不同的仓库间移动和搬运空车搬运搬运的产品有瑕疵搬运距离和搬运次数欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念生产布局不合理培养不要搬运的概念确定最佳搬运次数活用各种搬运方式Page15Filename©2010Advantech七大浪费:搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。Page16Filename©2

8、010Advantech七大浪费:对策加工本身的浪费原因内容为不必要的工序和不必要的作业增加人员和资源次品增加按过去的习惯操作，不加以改善生产作业工序不合理治工具不完善员工技术不熟练处理异常停止的对策不完善改进以往习惯操作方式使工序设计合理化生产自动化Page17Filename©2010Advantech七大浪费:对策库存的浪费原因内容成品，半成品库存积压