3 牛皮绒面革生产工艺探讨

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1、牛皮绒面革生产工艺探讨1原皮组批将牛皮按大小不同，产地不同，原皮状态不同，分别组批。2浸水处理浸水工艺的产生：水250%26-29℃纯碱1%硫化碱0.2%浸水剂0.3%杀菌剂0.2%脱脂剂0.3%PH=10转30分钟停20分钟，反复3次，停鼓过夜。次日，检查浸水程度一定要透，然后排液。去肉。3绒面革的浸灰浸灰的主要目的是使裸皮膨胀，以松散胶原纤维的编织结构，进一步除去纤维间质，进一步除去残余的毛和表皮，皂化除去部分油脂，使弹性纤维肌肉组织部分变性，以便在软化工序被酶催化的水解，以使于片皮和局部片皮。浸灰的方法主要有：①不采用硫化钠的纯石灰烧碱法②采用硫化钠与烧碱配合的灰碱成

2、碱法③采用硫化钠与蛋白酶配合的酶浸灰法A原理11采用纯石灰烧碱浸灰时，对裸皮所产的第一个作用就是使裸皮充水而膨胀以松散胶原纤维、裸皮的膨胀有渗透在膨胀和感胶离子膨胀两中情况。浸会时裸皮的膨胀与PH值有很大的关系。为渗透和膨胀。其膨胀作用可以渗压理论为主进行解释。一般认为。当浸灰液的PH值为12以上时，由于裸皮的的PH值远远高于胶原等电点，裸皮胶原纤维的内聚力降低，这时将皮的表面看成半透膜，将皮内和皮外分别看成半透膜的内外。由于膜内基因不能扩展到膜外并且过可与碱结合，扩散的结果会使膜内离子浓度大于膜外离子浓度在膜内外产生渗透压差，使皮外的水分向皮内渗透，力图稀释皮内的离子浓度

3、。结果使皮充水膨胀。浸灰过程中，由于使用了大量的石灰或烧碱，皮中的脂质可被皂化，对于非多脂皮，不需要专门设置脱脂工序，通过浸灰就可将大部分脂质除去。对于多脂皮，除进行专门脱脂外，浸灰可起到辅脱脂作用。B方法：在转鼓中调液比2.0—3.0，温度25℃左右，如石灰粉3%︿4%，或加30%的烧碱3%—5%，转动30min，停30min再转30min，停30min，以后每2h转5min。浸灰过程中液比不能太小，转鼓的转速一般应为2-4r/min,或则膨胀裸皮所受到的机械作用大，易引起粗皱，浸灰温度也不宜太低，太低时皮膨胀程度过大，膨胀的均匀性较差。有时还会使颈皱加重。石灰的用量也应

4、适应控制。虽然当石灰用量大时过量的石灰不会溶解，不会使灰液PH值增加，但这一部分石灰对胶原有一定的胶溶作用。当成革要求柔软较高时，石灰的用量可较大一些，当成革的要求柔软度不高时石灰的用量不宜太大。③浸灰：在转鼓中进行。添加50%的水（28℃），2%的硫化钠，8%的氢氧化钠（粉状），转动60min。以后每小时转动2min，共5d。于26°水洗10min。去肉，称重。④脱灰与软化：添加300%的水（38℃）。1.5%的氯化铵。转动10min。之后添加软化剂OroponOR，0.2%的脱脂剂（LutensolAP-6），转动2h，溶液的PH值为8.0。于26℃水洗10min。⑤浸

5、酸：添加70%的水，7%的食盐，转动5min。之后添加1%的甲酸（1：10）。转动2h后，PH值为4—4.5。排去液体。浸灰工艺的产生：水100%22-24℃硫氢化钠1%20分钟硫化钠3%40分钟FR62-C1%石灰2%3小时水100-150%石灰粉6-8%PH=13过夜，每小时转10分钟，次日晨转30分钟。水洗水250%30℃排水114脱灰软化脱灰、软化工艺的产生：水50%30℃氯化铵1%脱灰剂0.3%20分钟硫酸胺1%脱灰剂0.5%60分钟PH=9水100%硫酸胺0.5%酶制剂0.5%180分钟PH=8检查：要求脱灰透心，粒面洁白柔软，光滑，粒纹清晰。排水5浸酸浸酸工艺

6、的产生：水50%25℃盐7%10分钟硫酸0.8%甲酸0.6%120分钟PH=36鞣制有效的软化也是绒面革的生产所必须采取的措施。接着应对裸皮进行彻底的清洗，以清除在加工过程中形成的中性盐，避免影响后进行的绒面革染色。一般而言，在绒面革鞣制之前不需要浸酸，或只需进行轻微的浸酸。各道工序宜采取小液比加工（30—40%），其目的是确保皮革化工材料能良好的进行分散和渗透。铬鞣剂的用量相当高（以氧化铬计为2.5—3.0%；如果对整饰革计算，氧化铬用量为5—7%），这一点目前要求对铬盐充分吸收的看法是有矛盾的，特别是现在一般都不赞成使用强烈的蒙囿剂及缓冲剂，以免影响绒面革的染色性能。一

7、般在铬鞣前使皮革保持较高的PH值或降低铬鞣剂的用量（以氧化铬计为2—2.5%），结合使一些较高碱度的铬鞣剂（例如LutanB），或蒙囿剂的鞣剂（如LutanF）并在较高的温度下进行鞣制，可以促使生皮对铬盐的吸收更加充分。11下列介绍一个绒面革鞣制的典型配方如下：20—30%的食盐溶液（6°Be'）0.3—0.5%的硫酸或甲酸1—2h后添加8—10%的粉状铬鞣剂（chromitanB）2%的LutanB，F最终PH值3.8-4，Ts≥95℃。颜色纯正均匀，粒面细致，废液清澈三氧化二铬的含量1.0-2.0g／L最终温度