mdea脱碳设备防腐总结

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1、MDEA脱碳设备防腐总结MDEA,脱碳,设备,防腐MDEA,脱碳,设备,防腐文献介绍，通常情况下，MDEA脱碳系统不会产生破坏性的腐蚀问题，故许多企业在采用该技术时，有关设备及填料的材质大多选用碳钢。然而许多企业MDEA脱碳系统的腐蚀问题很普遍。本文对MDEA脱碳装置在运行中存在的腐蚀问题进行分析并采取有效防治措施。1MDEA脱碳设备腐蚀原因分析本单位自1995年采用MDEA脱碳工艺至2001年底，总体运行稳定，也给企业带来了一定的经济效益。但2002年装置生产能力逐渐扩大后，系统发生了一系列的破坏性腐蚀现象，严重影响了合成氨系统的稳定运行。1.1

2、阀门腐蚀阀门腐蚀的频次占装置腐蚀总频次的16％，腐蚀的最终现象体现为外漏和内漏。外漏较为直观，一旦发生腐蚀泄漏可以及时发现并临时采取抱箍措施。但发生外漏后，将在短时间内出现漏点周围腐蚀面积扩大，抱箍只能维持10～15d。外漏腐蚀一般发生在吸收塔富液出口管的阀门上，经拆检外漏腐蚀阀门，多为阀芯后段的阀体腐蚀。内漏一般较难发现，多数是在液位调节不灵敏甚至开关阀门都无作用时，待停车检修拆检该阀门时才发现。内漏腐蚀的位置一般出现在闪蒸罐出口液位调节阀的副线阀上。吸收塔富液出口管上的阀门腐蚀原因主要是由于溶液流速过高，在阀门过流部位产生流态变化所造成的冲刷性

3、腐蚀。而闪蒸罐出口液位调节阀的副线阀的腐蚀，则是因富液减压后释放出CO2气蚀所致。1.2管道腐蚀管道腐蚀发生的频次占装置腐蚀总频次的42％，其中闪蒸罐出口溶液自调阀后发生的管道腐蚀占该种腐蚀的90％。为延长管道使用周期，曾采用厚壁管替代薄壁管，但效果并不理想。据统计，该段管道使用寿命最长为4个月，最短的只有26d。从管道腐蚀面看，管道腐蚀呈现的表状为多孔疏松结构，属典型的气蚀现象，该现象在液位自调阀后1.2m区域内尤为明显。这是由于闪蒸罐内的压力为0.45MPa，液位自调阀后的压力为0.18MPa，溶液从0.45MPa减压至0.18MPa后，液相中

4、的CO2呈现过饱和状态而从液相释放，导致了液位自调阀后管段产生气蚀。1.3塔器腐蚀常压解吸塔塔壁腐蚀发生的频次占装置腐蚀总频次的2％，现象是溶液从塔壁渗出。经过对腐蚀现场及设备内部结构的分析，认为是常压解吸塔的液体分布器发生故障，导致闪蒸后的溶液未经液体分布器有效分布而直接喷射至塔壁所致。利用检修的机会检查了常压解吸塔的液体分布器，证实了分析结果，其中一次是常压解吸塔顶的液体分布器8根支管掉落在分布器下的塔盘上，主管基本被完全气蚀，另一次是液体分布器的法兰连接密封垫片损坏。在生产期间，吸收塔塔壁未发生泄漏现象，但在系统大修更换吸收塔内填料时发现吸收

5、塔贫液段下段塔壁出现腐蚀，而贫液段上段及半贫液段塔壁基本完好。腐蚀区腐蚀面积较大（占贫液段下段筒体面积的60％左右），坑蚀明显，且分布得较为均匀。从腐蚀迹象判断，可以排除溶液自身的化学腐蚀性，故将焦点集中在填料装填上。在上一次大修中，因吸收塔贫液段装填的规整填料量不足，采用部分小直径规整填料装填于贫液段下段的上层，周边使用阶梯环填料填塞。由于规整填料与散堆填料混装，影响了溶液的分布，造成小直径规整填料层下方塔壁环隙无法被溶液润湿，而含饱和水蒸气和CO2的半脱气从半贫液段上升至该无法被润湿的环隙时，气体产生降温，导致饱和水蒸气冷凝，在有CO2气体存在

6、的情况下产生酸蚀。通过小直径规整填料装填高度与腐蚀发生区的比对，腐蚀区产生于小直径规整填料层下方800mm以下的区域，证实了分析结果。1.4泵类设备腐蚀泵类设备的腐蚀频次占装置腐蚀总频次的38％。在原有负荷下，泵的匹配为2台半贫液泵、1台贫液泵；装置提高负荷后，按3台半贫液泵和1台贫液泵匹配。但自装置提高负荷后，半贫液泵不断出现泵轴、叶轮腐蚀，叶轮最短使用周期仅15d。通过测量发现，泵进口压力仅18kPa，低于再生气压力（28kPa）和常压解吸塔液位产生的32kPa的压力总和。而在原负荷下，泵进口的压力可达52kPa。因此，已在常压解吸塔达到气液平

7、衡的半贫液，在泵进口压力低于再生压力时，液相CO2的释放是造成半贫液泵腐蚀的要因。涡轮泵的作用是回收中压溶液能量，其开工率直接关系到装置的能耗。在涡轮泵使用初期，认为只要满足涡轮泵的进出口压差就可以保证涡轮泵的使用寿命。但通过多次涡轮泵故障分析表明，涡轮泵的使用寿命与溶液组分的控制有着密不可分的联系。涡轮泵被腐蚀的表象是回收的能量减少了近30％，经拆检后发现涡轮泵叶轮、中体都受到不同程度的腐蚀，整个叶轮外圈基本消失，剩余部分呈异常稀疏多孔的结构，属典型的气蚀现象。在MDEA脱碳的使用初期，溶液的总碱度严格控制在（520±20）g／L。通过多年的运行

8、后，发现溶液总碱度太高会增加运行能耗，故调整溶液总碱度至（460±20）g／L，装置的吨氨蒸汽消耗相应降低了近60kg。由