mdea脱碳设备防腐总结

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1、MDEA脱碳设备防腐总结MDEA,脱碳,设备,防腐MDEA,脱碳,设备,防腐文献介绍，通常情况下，MDEA脱碳系统不会产生破坏性的腐蚀问题，故许多企业在采用该技术时，有关设备及填料的材质大多选用碳钢。然而许多企业MDEA脱碳系统的腐蚀问题很普遍。本文对MDEA脱碳装置在运行中存在的腐蚀问题进行分析并采取有效防治措施。1MDEA脱碳设备腐蚀原因分析本单位自1995年采用MDEA脱碳工艺至2001年底，总体运行稳定，也给企业带来了一定的经济效益。但2002年装置生产能力逐渐扩大后，系统发生了一系列的破坏性腐蚀现象，严重影响了合成氨系统的稳定运行。1.1阀门腐蚀阀门腐蚀的频次占装置腐蚀

2、总频次的16％，腐蚀的最终现象体现为外漏和内漏。外漏较为直观，一旦发生腐蚀泄漏可以及时发现并临时采取抱箍措施。但发生外漏后，将在短时间内出现漏点周围腐蚀面积扩大，抱箍只能维持10～15d。外漏腐蚀一般发生在吸收塔富液出口管的阀门上，经拆检外漏腐蚀阀门，多为阀芯后段的阀体腐蚀。内漏一般较难发现，多数是在液位调节不灵敏甚至开关阀门都无作用时，待停车检修拆检该阀门时才发现。内漏腐蚀的位置一般出现在闪蒸罐出口液位调节阀的副线阀上。吸收塔富液出口管上的阀门腐蚀原因主要是由于溶液流速过高，在阀门过流部位产生流态变化所造成的冲刷性腐蚀。而闪蒸罐出口液位调节阀的副线阀的腐蚀，则是因富液减压后释放

3、出CO2气蚀所致。1.2管道腐蚀管道腐蚀发生的频次占装置腐蚀总频次的42％，其中闪蒸罐出口溶液自调阀后发生的管道腐蚀占该种腐蚀的90％。为延长管道使用周期，曾采用厚壁管替代薄壁管，但效果并不理想。据统计，该段管道使用寿命最长为4个月，最短的只有26d。从管道腐蚀面看，管道腐蚀呈现的表状为多孔疏松结构，属典型的气蚀现象，该现象在液位自调阀后1.2m区域内尤为明显。这是由于闪蒸罐内的压力为0.45MPa，液位自调阀后的压力为0.18MPa，溶液从0.45MPa减压至0.18MPa后，液相中的CO2呈现过饱和状态而从液相释放，导致了液位自调阀后管段产生气蚀。1.3塔器腐蚀常压解吸塔塔壁

4、腐蚀发生的频次占装置腐蚀总频次的2％，现象是溶液从塔壁渗出。经过对腐蚀现场及设备内部结构的分析，认为是常压解吸塔的液体分布器发生故障，导致闪蒸后的溶液未经液体分布器有效分布而直接喷射至塔壁所致。利用检修的机会检查了常压解吸塔的液体分布器，证实了分析结果，其中一次是常压解吸塔顶的液体分布器8根支管掉落在分布器下的塔盘上，主管基本被完全气蚀，另一次是液体分布器的法兰连接密封垫片损坏。在生产期间，吸收塔塔壁未发生泄漏现象，但在系统大修更换吸收塔内填料时发现吸收塔贫液段下段塔壁出现腐蚀，而贫液段上段及半贫液段塔壁基本完好。腐蚀区腐蚀面积较大（占贫液段下段筒体面积的60％左右），坑蚀明显，

5、且分布得较为均匀。从腐蚀迹象判断，可以排除溶液自身的化学腐蚀性，故将焦点集中在填料装填上。在上一次大修中，因吸收塔贫液段装填的规整填料量不足，采用部分小直径规整填料装填于贫液段下段的上层，周边使用阶梯环填料填塞。由于规整填料与散堆填料混装，影响了溶液的分布，造成小直径规整填料层下方塔壁环隙无法被溶液润湿，而含饱和水蒸气和CO2的半脱气从半贫液段上升至该无法被润湿的环隙时，气体产生降温，导致饱和水蒸气冷凝，在有CO2气体存在的情况下产生酸蚀。通过小直径规整填料装填高度与腐蚀发生区的比对，腐蚀区产生于小直径规整填料层下方800mm以下的区域，证实了分析结果。1.4泵类设备腐蚀泵类设备

6、的腐蚀频次占装置腐蚀总频次的38％。在原有负荷下，泵的匹配为2台半贫液泵、1台贫液泵；装置提高负荷后，按3台半贫液泵和1台贫液泵匹配。但自装置提高负荷后，半贫液泵不断出现泵轴、叶轮腐蚀，叶轮最短使用周期仅15d。通过测量发现，泵进口压力仅18kPa，低于再生气压力（28kPa）和常压解吸塔液位产生的32kPa的压力总和。而在原负荷下，泵进口的压力可达52kPa。因此，已在常压解吸塔达到气液平衡的半贫液，在泵进口压力低于再生压力时，液相CO2的释放是造成半贫液泵腐蚀的要因。涡轮泵的作用是回收中压溶液能量，其开工率直接关系到装置的能耗。在涡轮泵使用初期，认为只要满足涡轮泵的进出口压差

7、就可以保证涡轮泵的使用寿命。但通过多次涡轮泵故障分析表明，涡轮泵的使用寿命与溶液组分的控制有着密不可分的联系。涡轮泵被腐蚀的表象是回收的能量减少了近30％，经拆检后发现涡轮泵叶轮、中体都受到不同程度的腐蚀，整个叶轮外圈基本消失，剩余部分呈异常稀疏多孔的结构，属典型的气蚀现象。在MDEA脱碳的使用初期，溶液的总碱度严格控制在（520±20）g／L。通过多年的运行后，发现溶液总碱度太高会增加运行能耗，故调整溶液总碱度至（460±20）g／L，装置的吨氨蒸汽消耗相应降低了近60kg。由