机械制造技术课程设计-轴承套的加工工艺及钻φ孔夹具设计【全套图纸】

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1、目录1序言…………………………………………………………………………………………………22零件的分析…………………………………………………………………………………………22.1零件的作用…………………………………………………………………………………22.2零件的工艺分析……………………………………………………………………………22.3零件的加工方案确定…………………………………………………………………………32.4零件的加紧方案确定…………………………………………………………………………33工艺规程设计………………………………………………………………………………

2、………33.1确定毛坯的制造形式………………………………………………………………………33.2基面的选择…………………………………………………………………………………33.3制定工艺路线………………………………………………………………………………33.4机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时……………………………34夹具设计……………………………………………………………………………………………74.1定位基准的选择……………………………………………………………………………74.2切削力及夹紧力的计算…………………………………………………………………

3、…74.3定位误差分析………………………………………………………………………………84.4夹具结构设计及操作简要说明……………………………………………………………8结束语…………………………………………………………………………………………………9谢辞……………………………………………………………………………………………………10参考文献………………………………………………………………………………………………11141序言本次的毕业设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在离开学校之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是

4、一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。全套图纸，加153893706就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。2零件的分析零件图如下：142.1零件的作用题目所给的零件是轴承套，主要作用于支撑和导向。2.2零件的工艺分析一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变

5、形。次轴承套的要求有如下：(1)φ34js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得粗车单边余量2Z=1.0mm精车单边余量2Z=1.0mm(2)Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得:车单边余量2Z=1.0mm(3)Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗

6、车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得粗车单边余量2Z=1.0mm精车单边余量2Z=1.0mm（4）Φ22H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ34js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。(5)工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。2.3零件的加工方案的确定轴承套

7、外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工工序顺序为：钻孔-车孔-铰孔。2.4零件的夹紧方案确定由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪14装夹无法保证。因此精车外圆是应以内孔为定位基准，是轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可以加工基准和测量机床一致，容易达到图纸要求。车削内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。1工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式该零件为机械轴承套，材料为ZQSn6-6-3，棒料，每批数量为200件，所以毛坯采用直接下

8、料的方式制造。3.2基面的选择基面选择