机械制造技术课程设计-小支座加工工艺及钻-孔夹具设计（全套图纸）

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1、目录目录1第一章零件的工艺分析2第二章零件的工艺规程设计32.1小支座体加工定位基准的选择32.1.1粗基准的选择32.1.2精基准的选择32.2小支座加工主要工序安排32.3毛坯材料及毛坯加工余量确定42.4选择加工设备及刀具、夹具、量具5第三章切削用量及基本工时计算73.1粗、精铣底平面73.2车φ40左侧平面和右侧平面面83.3粗车、精车φ25的圆孔103.4钻φ9通孔和沉孔φ1411第四章钻3-φ9孔夹具设计134.1定位基准的选择134.2定位元件的设计134.3定位误差分析134.4切削力

2、及夹紧力的计算144.5导向装置设计16结论17参考文献18致谢19全套图纸加153893706第一章零件的工艺分析图1-1零件图由小支座的零件图可知，本次按照基本的特征，分成面和孔的加工特征进行初步的技术要求分析：（1）面的特征加工包括底部的端面，还有φ40的外圆左侧端面和右侧端面。底平面以及φ40的左侧和右侧端面的表面粗糙度要求均为Ra6.3，其余未注明的表面表面粗糙度要求的均按照不加工来进行处理。（2）孔的加工特征包括以φ40外圆中心为基准上的孔，以φ40外圆中心基准上的孔的特征是中心孔φ25H

3、7的孔，还有底面上3-φ9通孔及3-φ14沉孔深10mm。这几种孔中除了中心孔φ25H7表面粗糙度要求为Ra3.2，其余各孔的表面粗糙度要求均按照Ra12.5进行加工。第二章零件的工艺规程设计2.1小支座体加工定位基准的选择2.1.1粗基准的选择我们按照粗基准的选择原则包括：尽量选择面积大的平面、不加工的平面、大孔、以及外形比较好定位的特征表面作为粗基准的选择原则，本次的小支座重最明显的大的表面特征就是外形的特征及底部或者上斜面，以外形作为粗基准可以对后续的孔及端面加工的基准。2.1.2精基准的选择精

4、基准的选择一般要以加工后的表面，并且该表面与其他的各处特征有相关的尺寸要求或者形位公差的要求，本次的小支座的中间孔φ63孔中心基准就是这个案例，工件中的这个孔系均与后续表面的特征有相应的形位公差和尺寸的要求，因此选择此零件的此孔中心作为精基准的选择就再合适不过了。2.2小支座加工主要工序安排对这种形状的主要工序安排基本采用先加工大的特征，再加工小的特征，首先是把比较容易实现加工和定位的地方给加工出来，然后在对一些比较难的地方进行加工，尤其是一些比较难定位的后面加工。先面后孔、先大孔和小孔的原则基本都适

5、合应用于轴承盖类零件的工序安排，本次的小支座的工序安排也不过是遵循了这类加工工序安排的原则。在工件的铸造完成后，需要将工件的铸造残渣清理干净。清理是在高温下的含一定成分的苏打及一定容量的亚硝酸钠溶液中进行的。整理以后在用比较大的足够的压缩的空气对各个零部件的表面进行清理，把那些残渣给处理掉。这样就可以保证经过铸造后的零件，它内部的杂质、铁屑、毛刺、砂粒就会相应的减少甚至消失。综合考虑，针对本次的小支座在加工的工艺的流程如下工序1：铸造毛坯工序2：铣底部端面兼顾尺寸20mm工序3：钻底面上3-φ9通孔和

6、沉孔φ14深10mm工序4：车φ40左侧端面工序5：粗、精车孔φ25H7工序6：车φ40右侧端面尺寸80mm工序7：去毛刺到棱角工序8：检验入库2.3毛坯材料及毛坯加工余量确定通过小支座图我们能够知道，小支座零件的材料我们选用的材料是是HT200的材料。HT200材料它是珠光体的灰口铸铁种类的材料。这种材料的强度相对会比较高，在耐磨性的性能方面也比较好，但是白口的倾向比较大，在铸造方面的性能就相对会差那么一点，普遍来说都必须要先进行人工时效来进行加工处理。因为小支座零件对于生产要求是批量的加工，所以我

7、们对零件的材料选择的是铸造的加工防范，实现对于毛坯的锻造的加工。本次选择普通的砂型铸造毛坯，铸造完后进行退火处理去除表面的应力，然后清理残渣，在铸造过程中同样要避免铸造中的诸如气孔、裂纹、收缩等铸造缺陷，在铸造完成后要进行人工时效处理。分型面选择整体的零件的半边为分型面，浇冒口的位置选择主要的基准孔的两侧。毛坯的选择是否合理，对于我们的后面的加工有着很关键的影响的，尤其是毛坯的材料的选择跟我们对毛坯的加工方式，以及毛坯的加工的精度这些都是能深深的影响到我们后续的加工的。所以确定好毛坯的制造形式很重要，

8、本次的小支座考虑为批量生产，根据零件的形状确定毛坯为铸造件，可以将整体的零件基本型腔都可以铸造出来，有些不加工的面可以直接铸造出成型，这样比较的方便，本次选择的铸造方式为砂型铸造方式，铸造的方式能够在很大的程度上减少我们的技术人员的生产的成本的。本次针对各表面特征的加工余量进行分析，查询《机械加工工艺设计实用手册》得出以下表格的结论。表2-3零件表面加工余量确定序号加工表面加工表面精度要求加工尺寸要求选择理由1底部端面Ra6.320根据《机械加工工艺设计